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工业自动化大小球分拣项目案例

一、项目背景与目标

本项目源于一家专注于精密零部件制造的企业需求。该企业在其某产品线的装配环节前，需要对一批直径存在细微差异的金属球进行分拣。这些金属球外观相似，但根据直径大小分为“大球”和“小球”两类，后续将分别装配到不同规格的产品中。此前，该分拣工作主要依赖人工目测和手工筛选，不仅效率低下，占用较多人力，且长时间工作后易因视觉疲劳导致分拣错误率上升，直接影响后续装配质量和生产进度。

基于此，企业提出了自动化改造需求，核心目标包括：

1.替代人工分拣：实现大小球的全自动识别与分离。

2.提升分拣效率：显著提高单位时间内的分拣数量。

3.保证分拣精度：将分拣错误率控制在极低水平。

4.具备一定灵活性：能够适应小球直径在小范围内的调整需求，并易于维护。

二、项目方案设计与核心技术选型

针对企业需求，项目团队经过现场勘查与技术研讨，制定了以PLC（可编程逻辑控制器）为控制核心，结合机器视觉与气动执行机构的自动化分拣方案。

1.总体方案设计

系统整体流程设计为：工件上料→输送定位→视觉检测与判断→分拣执行→良品收集。

具体而言，待分拣的混合球料通过振动上料机构有序排列并输送至检测工位，由视觉系统对球体进行图像采集和尺寸分析，判断其为“大球”或“小球”，随后将信号传递给PLC，PLC根据判断结果控制相应的气动推杆动作，将不同规格的球体推至各自的下料通道，完成分拣。

2.核心硬件选型与考量

*上料机构：选用振动盘上料机。其优点在于能将无序的球料自动定向排列成有序状态，并以稳定的速度输送，结构紧凑，适应性强。在选型时，重点考虑了振动盘的振幅调节精度和送料速度的稳定性，以匹配后续检测和分拣的节拍。

*输送机构：采用带式输送机，输送带选用表面摩擦力适中的橡胶材质，确保球体在输送过程中不易滚动偏移。输送速度可通过变频器进行调节，以实现与整个系统节拍的匹配。

*视觉检测系统：这是本项目的“眼睛”。考虑到球体尺寸检测的精度要求和现场环境光的影响，选用了工业相机搭配远心镜头的方案。工业相机分辨率的选择需综合考虑检测视野和最小识别精度；远心镜头则能有效减少普通镜头带来的透视误差，保证在一定物距范围内测量结果的一致性。光源采用环形漫射光源，从多个角度均匀照亮球体，减少阴影和反光对图像质量的干扰，确保图像的清晰度和稳定性。

*分拣执行机构：采用气动驱动的分拣推杆。气动方案具有响应速度快、结构简单、成本较低、维护方便等优点，非常适合此类快速分拣动作。推杆的行程和推力经过计算选型，确保能准确、迅速地将球体推入目标通道，同时避免对球体造成损伤。

*控制系统：选用主流品牌PLC作为控制核心。PLC负责协调控制整个系统的运行，包括接收视觉系统的检测信号、逻辑判断、控制上料、输送、分拣等各执行机构的动作时序。其可靠性高、抗干扰能力强，能适应工业现场的复杂环境。

3.控制系统架构

系统采用典型的“传感器-控制器-执行器”架构。视觉系统作为一种特殊的传感器，独立完成图像采集和数据处理后，通过数字I/O或以太网接口将判断结果（开关量信号或数据信号）发送给PLC。PLC作为中央控制器，整合所有输入信号（如检测工位到位传感器信号、视觉判断信号等），按照预设的控制逻辑输出控制信号，驱动继电器、电磁阀等，进而控制振动盘、输送机、气动推杆等执行元件的动作。

三、系统集成与关键技术实现

1.机械结构设计与优化

机械部分的稳定性直接影响整个系统的运行效果。在设计检测工位时，设置了定位机构，确保球体在检测时处于固定的位置和姿态，减少因位置偏差导致的检测误差。分拣工位的推杆安装位置和角度经过多次调试，确保推送动作精准、无卡滞，且球体被推送后能准确落入对应的料道，避免弹跳或滚落错误。同时，整个机械结构的布局充分考虑了维护空间和操作便利性。

2.电气控制系统搭建

PLC程序设计是电气控制的核心。程序采用模块化结构，主要包括初始化模块、上料控制模块、输送控制模块、视觉通讯模块、分拣执行模块以及故障报警模块等。通过梯形图或结构化文本（ST）语言编写，实现了各模块之间的逻辑联锁和时序控制。例如，只有当检测工位的球体到位信号触发后，视觉系统才开始拍照检测；视觉系统给出判断结果后，PLC才会发出分拣执行命令，确保动作的有序性和准确性。

此外，系统还设计了完善的故障诊断和报警功能，如卡料、传感器故障、气源压力不足等情况发生时，能及时停机并发出声光报警，便于操作人员快速排查和处理。

3.视觉软件算法开发与调试

视觉软件的核心任务是准确识别球体并测量其直径。开发过程中，首先进行图像预处理，包括灰度转换、滤波去噪、对比度增强等，以提高图像质量。然后采用边缘检测算法提取球体的轮廓特征。考虑到球体在图像中通常呈现为