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设备维修与保养管理记录手册

一、手册适用范围与核心应用场景

本手册适用于制造业、能源、化工、医疗、物流等依赖设备运行的各类企业，覆盖生产设备、辅助设备、特种设备等各类资产的维修与保养管理。核心应用场景包括：日常预防性保养维护、突发故障应急维修、定期检修计划执行、设备运行状态跟踪、维修成本分析等，旨在通过标准化流程规范设备管理，延长设备使用寿命，降低故障停机风险，保障生产连续性。

二、设备维修与保养全流程操作指引

（一）日常巡检与状态监测

巡检准备

巡检人员需提前熟悉所负责设备的操作手册、技术参数及历史故障记录，携带巡检工具（如测温仪、测振仪、听诊器、记录本等）。

确认巡检设备已处于安全状态（如停机、断电或挂牌上锁），必要时穿戴个人防护装备（安全帽、绝缘手套、护目镜等）。

巡检内容执行

外观检查：观察设备外观有无破损、变形、漏油、漏水、漏气等现象，检查管路、线路连接是否牢固，标识是否清晰。

运行参数监测：通过设备仪表或传感器读取运行数据（如温度、压力、转速、电流、电压等），对比标准值范围，记录异常波动。

功能测试：对设备的启停、制动、调速、安全防护装置等功能进行测试，保证动作灵敏、可靠。

润滑与清洁：检查关键润滑点的油位、油质是否正常，添加或更换润滑油脂；清理设备表面及周围的粉尘、杂物，保持运行环境整洁。

记录与反馈

巡检人员需如实填写《设备日常巡检记录表》（见模板一），注明巡检时间、设备状态、异常情况及处理措施。

发觉无法立即处理的故障隐患（如异响加剧、温度持续升高），需立即上报班组长或设备管理部门，并跟踪后续处理进度。

（二）保养计划制定与执行

保养计划编制

设备管理部门根据设备说明书、使用频率、历史故障数据及生产计划，制定年度/季度/月度保养计划，明保证养项目、周期、责任人及所需资源（备件、工具、耗材等）。

保养计划分为日常保养（每日/每周）、一级保养（每月/每季度）、二级保养（每年/每两年），保养难度和深度逐级递增。

保养任务分配

设备管理部门将保养计划分解至具体班组或人员，通过工单系统下发《设备保养任务单》（见模板二），明确任务内容、时间节点及验收标准。

维修人员接到任务后，需提前核对设备信息、准备备件工具，确认设备已停机并办理作业许可手续（如动火、高处作业许可）。

保养操作实施

日常保养：以清洁、紧固、润滑、调整为主，如设备表面清洁、松动螺栓紧固、润滑油脂补充、皮带松紧度调整等。

一级保养：除日常保养内容外，还包括设备局部解体检查（如清洗过滤器、检查易损件磨损情况）、电气系统接线检查、安全装置功能校验等。

二级保养：对设备进行全面解体检查、更换磨损零部件（如轴承、密封件、齿轮）、精度检测与调整（如机床导轨平行度）、液压系统清洗换油等。

保养验收与记录

保养完成后，维修人员自检合格，提交《设备保养验收单》（见模板三），由班组长或设备管理员进行验收，重点检查保养项目完成度、设备运行参数是否正常、现场是否整洁。

验收合格后，双方签字确认，设备管理部门将保养记录录入设备档案系统，更新设备保养履历。

（三）故障报修与维修管理

故障报修流程

故障发生：设备操作人员发觉设备故障后，立即停止设备运行，切断电源，防止故障扩大，同时初步判断故障现象（如异响、停机、报警代码等）。

提交报修：通过线上报修系统或纸质《设备故障报修单》（见模板四）提交故障信息，内容包括设备编号、故障发生时间、现象描述、影响生产程度、报修人及联系方式。

故障响应：设备管理部门接收报修后，根据故障等级（一般、紧急、重大）在规定时间内响应（一般故障≤2小时，紧急故障≤30分钟，重大故障立即组织抢修）。

故障诊断与维修

故障诊断：维修人员到达现场后，通过询问操作人员、查看设备状态、使用检测工具等方式分析故障原因，确定故障部位及维修方案。

维修准备：对于需更换备件的故障，维修人员需核对备件型号、规格，领取备件并检查其完好性；准备维修工具、安全防护用品，办理相关作业许可（如进入受限空间、动火作业）。

维修实施：严格按照维修方案操作，遵守安全操作规程，如需拆卸设备部件，做好标记和顺序记录，便于回装；维修过程中注意保护设备精度，避免二次损坏。

维修验收与总结

试运行：维修完成后，维修人员清理现场，装好防护装置，进行设备空载、负载试运行，确认故障已排除，运行参数正常。

验收确认：操作人员参与试运行，确认设备可正常使用后，在《设备维修记录表》（见模板五）上签字；维修人员详细记录故障原因、维修过程、更换备件、维修工时等信息。

故障分析：对于重复性故障或重大故障，设备管理部门需组织维修、操作、技术人员进行故障分析会，制定改进措施（如优化保养周期、更换升级备件），避免同类故障再次发生。

（四）设备档案与记录管理

档案建立

设备管理部门为每台设备建立独立档案，内容包括设备基本信息（名称、