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- 2026-02-07 发布于江苏
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安全管理与预防操作指南
一、适用范围与典型应用场景
本指南适用于各类生产经营单位(包括制造业、建筑工地、化工企业、仓储物流、办公场所等)的日常安全管理工作,旨在通过标准化流程降低风险,保障人员与财产安全。典型应用场景包括:
企业日常安全巡检与隐患排查;
新项目/新设备投入使用前的安全评估;
员工安全培训与应急演练组织;
特殊作业(如动火、高处作业)风险管控;
季节性安全风险(如夏季防汛、冬季防火)专项防控。
二、标准化操作流程
(一)前期准备阶段
组建专项工作组
明确安全负责人*(需具备安全管理资质)牵头,成员包括技术骨干、一线班组长、设备管理员等,保证覆盖生产、设备、消防、人力等关键领域。
分配职责:安全负责人*统筹协调,技术组负责风险辨识,执行组负责现场排查,记录组负责信息整理。
制定实施方案
根据单位类型与风险特点,确定排查范围(如车间、仓库、办公区、特种设备等)、频次(日常巡检每日1次,专项排查每周1次,全面排查每月1次)及标准(参考《安全生产法》《行业安全管理规范》等)。
配备工具:安全检查表、测温仪、气体检测仪、绝缘手套、应急照明等,保证工具在有效期内且功能完好。
收集基础资料
整理单位平面布局图、设备台账、操作规程、历史记录、应急预案等,为风险辨识与隐患排查提供依据。
(二)实施执行阶段
全面风险辨识
方法选择:采用工作危害分析法(JHA)对作业活动(如设备操作、物料搬运)进行分析,采用安全检查表法(SCL)对设备设施(如锅炉、电梯、电气线路)进行排查。
流程:
(1)确定辨识对象(如“车间机床操作”“仓库叉车行驶”);
(2)分解作业步骤或设备部件;
(3)识别每个步骤/部件的潜在风险(如“机床旋转部件卷入”“叉车超速行驶碰撞”);
(4)评估风险等级(从高到低分为红、橙、黄、蓝四级,参考可能性与后果严重性)。
输出:形成《安全风险辨识清单》,明确风险点、等级及现有控制措施。
系统隐患排查
现场检查:对照《安全风险辨识清单》与《安全检查表》,逐项排查现场隐患,重点关注:
作业环境:通道是否畅通、照明是否充足、通风是否良好;
设备设施:安全防护装置(如防护罩、急停按钮)是否完好、特种设备是否定期检验、电气线路是否老化;
人员行为:是否违规操作(如未佩戴劳保用品、无证上岗)、是否疲劳作业;
管理制度:操作规程是否上墙、培训记录是否完整、应急预案是否张贴。
记录问题:对发觉的隐患,现场拍照取证,填写《安全隐患排查记录表》,注明隐患位置、描述、初步判定等级及发觉时间。
制定整改措施
针对排查出的隐患,按照“优先消除重大隐患”的原则,制定整改方案:
工程技术措施:如加装防护栏、更换老化线路、增设安全警示标识;
管理措施:如修订操作规程、加强培训考核、增加巡检频次;
个体防护措施:如配备合格的安全帽、安全带、防毒面具。
明确整改责任人(如区域主管、设备管理员)、整改时限(一般隐患24小时内整改,重大隐患立即停产整改并上报)。
落实整改责任
下发《安全隐患整改通知单》,由责任部门负责人签字确认,限期完成整改。
整改过程中,安全负责人*跟踪进度,对重大隐患安排专人监督,保证措施落实到位。
(三)巩固提升阶段
整改效果验证
责任部门完成整改后,提交《隐患整改报告》,附整改前后对比照片。
工作组组织现场复查,确认隐患是否彻底消除,控制措施是否有效,形成《隐患整改验收记录》。
安全培训强化
结合排查中发觉的共性问题(如违规操作、应急技能不足),开展针对性培训,可采用案例分析、现场演示、模拟演练等方式。
培训后进行考核,保证参训人员掌握安全知识与技能,考核结果纳入员工绩效。
持续改进优化
每月召开安全管理会议,分析隐患排查数据,总结规律(如某类隐患重复发生、特定区域风险较高),修订《安全风险辨识清单》与《安全检查表》。
定期评审应急预案,每年至少组织1次综合应急演练(如火灾逃生、人员触电救援),提升应急处置能力。
三、配套工具表格模板
表1:安全风险辨识与评估表
风险点所在区域
风险描述
辨识方法
风险等级(红/橙/黄/蓝)
现有控制措施
建议改进措施
车间A机床操作区
机床旋转部件可能卷入操作人员
JHA
橙
安装防护罩、设置急停按钮
增加光电保护装置、定期检查防护罩可靠性
1号仓库
叉车超速行驶导致货物倒塌
SCL
黄
限速标识、司机持证上岗
安装限速器、增加倒车雷达
表2:安全隐患排查整改跟踪表
排查日期
隐患位置
隐患描述
风险等级
整改责任人
整改措施
整改期限
复查结果
验收人
2023-10-01
车间B配电箱
线路外露,绝缘层破损
红
设备管理员*
停电更换线路,加装配电箱防护门
2023-10-01
已整改
安全负责人*
2023-10-02
办公区3楼安全通道
阻塞(堆放纸箱)
黄
行政主管*
清理通道,张贴“禁止
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