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- 2026-02-07 发布于江苏
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生产设备维护保养计划与记录表(含周期性检查标准)通用工具模板
一、适用场景与核心价值
本工具模板适用于制造业、化工、能源、汽车等行业的生产型企业,涵盖各类生产设备(如数控机床、注塑机、空压机、输送线、反应釜等)的维护保养管理。通过标准化计划制定、周期性检查执行及记录归档,可实现以下核心价值:
延长设备寿命:预防性维护减少设备磨损,降低突发故障率;
保障生产连续性:提前发觉潜在问题,避免因设备停机造成的生产中断;
降低维护成本:通过计划性保养减少紧急维修费用及备件浪费;
规范管理流程:明确责任分工,实现维护工作的可追溯、可量化;
符合合规要求:满足ISO9001、安全生产标准化等体系对设备管理的规定。
二、系统化操作流程
(一)维护保养计划制定
基础信息收集
梳理企业所有生产设备清单,包含设备名称、型号、编号、投用日期、生产厂家、关键部件(如电机、轴承、液压系统等)及设计使用寿命等基础信息;
收集设备历史故障数据(如近1-2年故障频次、故障类型、维修记录),分析易损件及薄弱环节;
参考设备说明书中的保养建议(厂家推荐的保养周期、项目及技术参数)。
保养分类与周期设定
根据设备重要性及故障影响程度,将保养分为日常保养、一级保养、二级保养三类,结合生产负荷及设备特性设定周期(示例):
日常保养:班前/班后由操作人员执行,周期为“每日”;
一级保养:由维修人员主导,操作人员配合,周期为“每周/每月”;
二级保养:由专业维修工程师或外部厂家支持执行,周期为“每季度/半年/每年”(关键设备周期缩短,非关键设备可适当延长)。
保养项目与标准细化
针对每类保养,明确具体项目、检查标准、责任人及所需工具/备件(示例):
日常保养:清洁设备表面及内部粉尘、检查油位/水位、确认安全防护装置(如急停按钮、防护罩)是否完好;
一级保养:紧固松动螺丝、检查传动部件(如皮带、链条)松紧度、润滑关键部位(如导轨、轴承)、测试设备运行参数(如温度、压力、振动值是否在正常范围);
二级保养:更换易损件(如密封圈、滤芯)、全面检测电气系统(如线路绝缘、接触器状态)、校准精密仪器(如传感器、仪表)、解体清洗关键部件(如液压阀、冷却系统)。
计划审批与发布
由设备管理部门牵头,结合生产计划(如避开生产高峰期)制定《年度设备维护保养计划表》,经生产经理、设备负责人审批后下发至各车间/班组,同步录入设备管理系统(若有)以便跟踪。
(二)周期性检查执行与记录
检查前准备
责任人(操作人员/维修人员)提前获取对应设备的《保养计划表》及《检查标准明细表》,明确当日保养项目及要求;
准备工具:万用表、测温枪、振动检测仪、润滑脂、扳手、清洁布等,保证工具完好可用;
确认设备状态:需停机保养的设备,按程序办理停电挂牌(LOTO)手续,避免误启动。
现场检查与操作
按计划项目逐项执行,对照《检查标准》记录实际数据(如“轴承温度:65℃(标准≤70℃)”“皮带松紧度:拇指按压下沉10mm(标准5-15mm)”);
发觉异常情况(如异响、漏油、参数超标),立即停止操作,标识故障点,并上报设备管理员及维修工程师;
对已完成的项目,在记录表上打“√”并标注完成时间,操作人员签字确认。
问题处理与反馈
轻微问题(如表面清洁不到位、油位略低):当场整改并记录;
一般故障(如部件松动、参数轻微偏差):48小时内由维修人员修复,完成后在记录表备注栏说明处理措施及结果;
严重故障(如核心部件损坏、安全装置失效):立即启动《设备应急预案》,停机并上报生产负责人,联系外部维修或制定抢修方案,同步更新设备故障台账。
记录归档
每日/每周保养结束后,将《设备维护保养记录表》提交至设备管理部门,由专人录入电子台账(如Excel或设备管理软件),每月汇总分析保养完成率、故障率等指标,形成《月度设备维护保养报告》。
(三)计划动态优化
每季度召开设备维护评审会,结合设备运行数据、故障记录及保养成本,评估现有计划的合理性,对周期过长(故障频发)、周期过短(成本浪费)的保养项目及时调整;
新设备投用后,1个月内完成保养计划更新,纳入管理体系;
因生产计划调整需变更保养时间的,需提前3个工作日申请,经设备管理部门审批后执行。
三、标准化表格模板
(一)年度设备维护保养计划表(示例)
设备名称
设备编号
型号规格
保养类型
保养周期
保养项目
责任人
计划完成时间
备注
数控车床
CNC-001
CAK6150D
一级保养
每月5日
1.清洁导轨及丝杆;2.检查刀架定位精度;3.添加主轴箱润滑油
操作工-张、维修工-李
2024-05-05
空压机
AR-002
V-0.75/8
二级保养
每季度末
1.更换空气滤芯;2.校验安全阀;3.检查电机绝缘电阻
维修工-王*、外部厂家
2024-06-30
需停机4小时
(二)单
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