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企业工艺工程师履职清单

一、岗位定位与价值主张

企业工艺工程师不是“把图纸变成作业指导书”的翻译官，而是“让设计意图在产线稳定复现、持续进化”的系统架构师。其价值体现在三句话：用数据把变异关进笼子，用实验把潜能变成利润，用标准把经验留给人间。履职清单围绕“稳定—突破—传承”三条主线展开，每一条都给出可落地的动作、工具、交付物与衡量指标，拒绝“加强”“完善”这类无法度量的虚词。

二、年度目标解码

1.稳定线：关键特性CPK≥1.67的工序占比从82%提升到93%，外部质量投诉≤3次/年。

2.突破线：单位制造成本下降5.8%，其中材料利用率提升3.2%，人工效率提升2.6%。

3.传承线：新建/修订标准作业书（SOS）312份，培训覆盖率100%，员工技能矩阵Level≥3占比提升20个百分点。

目标必须拆到月、周、日，用“一张A3表”挂墙，红笔划进度，黑笔写原因，绿笔给对策。

三、日常履职动作

（一）晨会前30分钟

1.登录MES调取昨夜三段数据：OEE、FTT、Downtime。

2.用MiniTab跑I-MR控制图，自动标红异常点，截图发微信群@责任人，并同步录入《异常快速响应台账》。

3.打开产线Andon看板，确认昨夜未关闭的报警是否已升级至工程师层级，若超过4小时未闭环，启动“质量叫停”程序。

（二）首件确认

1.每班首件由工艺、质量、生产三方联合签字，首件报告必须包含“三对照”：对照设计基准、对照客户极限样本、对照历史最佳样本。

2.首件不合格时，30分钟内完成“5×5”根因筛查：5M1E各列5条因子，用多变量图锁定主因，现场拍照片贴A3报告，2小时内给出临时对策，24小时内给出恒久对策。

（三）过程巡检

1.巡检路线固化成二维码，扫码后自动弹出检查表，避免漏项。

2.关键工序每2小时测一次CPK，低于1.33立即启动“过程质量警报”，并在《工艺日志》记录“人、机、料、法、环”五维快照。

3.巡检发现员工未按SOS动作操作，先录像存档，再一对一辅导，最后让员工在《技能回训记录》签字确认，形成闭环。

（四）变更管理

1.任何变更必须走“ECRS+”流程：Eliminate、Combine、Rearrange、Simplify+Risk。

2.变更分级：A级（影响安全/法规）需董事会批；B级（影响关键特性）需工厂总经理批；C级（仅效率优化）需工艺经理批。

3.变更试产样本量按“Ruleof30”执行：连续30件无异常方可批量放行，试产过程由工艺工程师全程跟线，记录《变更验证跟踪表》。

（五）数据沉淀

1.每天17:30前把当班数据上传至“工艺数据湖”，命名规则：产线_工序_日期_工程师姓名，避免后期“大海捞针”。

2.每周三晚用PowerBI自动拉取数据，生成《过程能力周报》，邮件推送给制造、质量、设备、采购四方，抄送工厂总经理。

3.每月最后一个工作日，把当月所有失效模式按RPN值排序，更新《FMEA活页库》，并同步修订控制计划，确保“三文件”同版同源。

四、周度深度工作

（一）DOE实验

1.选题来源：上周TOP3不良+财务TOP3成本。

2.实验设计：采用田口L9正交表，噪声因子用外阵列，信号因子用内阵列，实验前用Minitab做功率分析，确保检出力≥80%。

3.实验过程：工艺工程师亲自上机调参，禁止委托技术员，防止“数据漂移”。

4.结果输出：生成《DOE报告》+《参数窗口图》，张贴在工序看板，并用塑料膜封装，防止油污。

（二）线平衡优化

1.用Yamazumi图堆叠作业要素，目标：瓶颈工序CT≤TT×0.95。

2.对超出TT的工序进行“动作分解+ECRS”，把“等待、走动、寻找”三类浪费用不同颜色贴点标注，现场拍照前后对比。

3.优化后连续跟踪3个班，确认产量提升≥7%且质量指标不恶化，方可结案。

（三）材料利用率攻关

1.建立“材料流失地图”：从入库到出库共17个节点，每节点称重记录，用Sankey图可视化。

2.对TOP2流失节点做“鱼骨图+5Why”，例如冲压落料废料高，发现模具间隙不均，用激光干涉仪测平行度，调整至0.02mm以内，废料率下降1.8%。

3.把改善前后数据贴在车间入口“荣誉墙”，用红色箭头标示节省金额，让员工每天看得见“省钱即赚钱”。

五、月度系统复盘

（一）质量回溯

1.每月5号前召开“质量法庭”，由工艺工程师担任“检察官”，用8D报告逐条质询责任人，现场投票“有罪/无罪”，有罪即进入《个人质量档案》，与绩效奖金挂钩。

2.对重复发生≥2次的缺陷，启动“Red-X”项目，用公差叠加算法定位关键因子，直至缺陷归零。

（二）成本沙盘

1.财务提供标准成本与实际成本差异≥3%的工序清单，工艺工程师牵头成立“成本突击队”