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石墨薄壁件高速铣削加工：工艺、挑战与优化策略研究

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代制造业迅猛发展的浪潮下，零部件的性能与精度要求正迈向新的高度。石墨材料，凭借其高导电性、良好润滑性、耐高温性以及化学稳定性等一系列独特的物理化学性质，在众多关键领域中崭露头角，得到了极为广泛的应用。尤其是石墨薄壁件，以其质量轻、结构紧凑等显著优势，已然成为航空航天、电子、模具制造等行业不可或缺的关键零部件。

在航空航天领域，石墨薄壁件被广泛应用于制造飞行器的结构部件，如机翼、机身等。随着航空航天技术朝着高性能、长续航方向发展，对飞行器结构部件的轻量化要求愈发严苛。石墨薄壁件的轻质特性，能够有效减轻飞行器的重量，进而降低飞行过程中的能耗，提高燃油效率，增强飞行性能。以某新型飞机为例，采用石墨薄壁件制造机翼后，机翼重量减轻了[X]%，燃油效率提高了[X]%，航程增加了[X]公里。

在电子领域，随着电子设备不断向小型化、高性能化发展，散热问题成为制约电子设备性能提升的关键因素。石墨薄壁件因其良好的导热性，能够迅速将电子元件产生的热量传导出去，有效降低电子元件的温度，确保设备在长时间、高负荷运行下的稳定性能。例如，在高端智能手机中，采用石墨薄壁件作为散热部件后，手机在长时间玩游戏或进行多任务处理时，温度可降低[X]℃，避免了因过热导致的性能下降和卡顿现象。

在模具制造行业，随着模具精度和复杂程度的不断提高，对模具电极的加工精度和放电性能提出了更高要求。石墨薄壁件常用于制造精密模具的电极，其较高的加工精度和良好的放电性能，能够满足复杂模具的加工需求，提高模具的制造精度和表面质量。比如，在制造精密注塑模具时，使用石墨薄壁电极进行电火花加工，能够使模具的表面粗糙度降低[X]%，尺寸精度控制在±[X]mm以内。

然而，石墨材料的高硬度和脆性给薄壁件的加工带来了极大的挑战。传统的加工方法在面对石墨薄壁件时，往往难以满足高精度、高效率的加工要求。高速铣削加工技术作为一种先进的加工手段，在石墨薄壁件的制造中展现出了独特的优势。高速铣削能够提高加工效率，缩短加工周期，同时降低切削力，减少工件的变形，从而提高加工精度和表面质量。通过高速铣削加工，能够实现石墨薄壁件的精密制造，满足现代制造业对零部件高性能、高精度的需求。

研究石墨薄壁件的高速铣削加工具有重要的理论和实际意义。从理论层面来看，深入探究石墨薄壁件高速铣削过程中的切削机理，如切削力的变化规律、切削温度的分布情况以及刀具磨损的机制等，有助于丰富和完善高速铣削加工理论体系，为后续的研究提供坚实的理论基础。在实际应用方面，优化高速铣削加工工艺参数，如切削速度、进给量、切削深度等，能够提高石墨薄壁件的加工质量和生产效率，降低生产成本，增强产品在市场上的竞争力。这不仅有助于推动相关行业的技术进步，促进产业升级，还能满足国家对高端制造业发展的战略需求，为经济社会的发展做出积极贡献。

1.2国内外研究现状

国外对于石墨薄壁件高速铣削加工的研究起步较早，在切削机理、刀具磨损、工艺参数优化等方面取得了一系列重要成果。德国的K?nig和日本的Masuda等学者早期对石墨车削机理进行了深入研究，发现石墨车削温度相对较低，当车削切削速度为300m/min时，切削温度在160-300℃之间，且与切削速度呈直线关系，远低于金属切削温度。根据线性关系推测，当切削速度达到500m/min时，最高切削温度也不会超过500℃。I.Nieminen等开展了金刚石刀具加工石墨的研究，指出影响刀具磨损的主要因素为切削速度、刀具路径、几何角度、切削速度和切削深度等切削用量以及石墨材料牌号等。刀具失效形式主要有微崩刃、涂层脱落等，金刚石涂层刀具耐用度与涂层表面状态和切削用量密切相关。

国内在石墨薄壁件高速铣削加工领域的研究近年来也取得了显著进展。广东工业大学的王成勇教授团队对石墨加工方面进行了长期深入的研究，在石墨电切削机理、切削力和切削温度特征、刀具磨损、切屑处理等方面取得了丰硕成果。周莉等通过高速摄影技术对石墨正交切削的切屑形成和已加工表面的微观形貌以及切削力等方面进行分析，得出石墨切屑去除机理主要与切深有关，切削速度影响较小的结论。并通过单刃正交切削试验提出小切深、中切深和大切深三种石墨高速铣削机理切屑形态模型，分别是刀具挤压剪切石墨断裂得到光滑无凹坑准连续切屑、伴随断裂凹坑挤压颗粒准连续切屑、大块裂纹表面粗糙凹坑断裂块屑。胡周玲针对高速铣削薄壁石墨电极及零件加工工艺参数的优化问题进行研究，通过设计三组有交互作用的正交试验，分别以切除率、切削力为优化目标，分析了薄厚、刀具直径、进给速度、刀具悬伸量、轴向切深等参数各自以及交互作用对切除率、切削力的影响程度，获得最佳工艺参数及工艺参数组合。

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