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洁净空调系统技术要点

洁净空调系统是通过对空气微粒、微生物、温湿度、压力等参数进行精准控制，满足医药、电子、生物制品、医疗手术室等特殊场所环境要求的专用空调系统。其核心目标是构建符合工艺标准的洁净空间，同时兼顾能耗效率与长期运行稳定性。以下从系统设计、关键设备、运行控制等维度，梳理其技术要点。

一、空气过滤系统设计要点

空气过滤是洁净空调系统的核心功能模块，需根据洁净等级（如ISO1至ISO9级，或国内GB50073规定的1至9级）配置多级过滤体系。典型配置为“初效+中效+高效（或超高效）”三级过滤，部分高等级洁净室（如ISO5级及以上）需增加亚高效或超高效过滤器（ULPA，对0.12μm微粒过滤效率≥99.9995%）作为末端过滤。

初效过滤器（G1-G4级）通常设置在新风口或组合式空调箱前端，主要拦截≥5μm的大颗粒粉尘、毛发等，保护后续设备。中效过滤器（F5-F9级）布置于空调箱中后段，过滤≥1μm的微粒，延长高效过滤器寿命。高效过滤器（H10-H14级）作为末端过滤，安装于洁净室送风口或静压箱内，针对≥0.3μm微粒的过滤效率≥99.97%（H13级）。超高效过滤器（U15-U17级）则用于ISO3级及以下的超洁净环境，可过滤≥0.1μm微粒至99.9995%以上效率。

设计时需注意：①过滤器额定风量应与系统风量匹配，实际运行风量不超过额定值的80%，避免阻力过快上升；②各级过滤器阻力需逐级递增，初效与中效阻力比约为1:2，中效与高效阻力比约为1:3，确保气流均匀分配；③高效过滤器需采用无隔板设计以减少风阻，安装时需进行检漏测试（如DOP法或激光粒子计数器扫描），泄漏率应≤0.01%。

二、气流组织优化技术

气流组织直接影响洁净室的微粒扩散与自净能力，需根据洁净等级选择单向流（层流）或非单向流（乱流）模式。单向流适用于ISO5级及以上的高洁净环境（如制药车间的灌封区域、半导体光刻间），要求气流以均匀速度（垂直单向流风速约0.25m/s至0.5m/s，水平单向流约0.3m/s至0.6m/s）沿单一方向流动，形成“活塞流”效应，将污染物从工作区直接排出。其送风口需覆盖房间截面积的60%以上（垂直单向流）或单侧墙面积的80%以上（水平单向流），回风口布置于对侧下部，避免气流短路。

非单向流适用于ISO6至ISO9级洁净室（如一般生产区、包装间），通过混合气流稀释污染物。送风口多采用高效过滤器送风口（FFU，风机过滤单元）或散流器，布置密度需满足换气次数要求（ISO6级约50次/h至70次/h，ISO9级约10次/h至15次/h）。回风口应靠近污染源或低洁净区，与送风口形成“上送下回”或“侧送侧回”的气流路径，避免在墙角、设备后方形成涡流区（微粒滞留时间超过30秒即视为无效区域）。

特殊场景需采用混合流模式，如关键操作区设置局部单向流罩（如生物安全柜、层流罩），周边区域为非单向流，通过压差控制（局部区域比周边高10Pa至15Pa）防止污染物外溢。

三、压力梯度控制策略

压力梯度是防止不同洁净区之间交叉污染的关键手段。洁净室与非洁净室、低洁净区与高洁净区之间需保持正压差（国内标准要求≥10Pa，ISO标准建议≥5Pa），对于存在生物危害或有毒物质的区域（如生物安全实验室、疫苗生产车间），需设置负压梯度（相对于相邻区域≤-10Pa），并通过独立排风系统处理。

压力控制需通过“送风量-回风量-排风量”的动态平衡实现。系统设计时需计算各房间的泄漏风量（与围护结构密封性相关，一般取送风量的5%至10%），并设置压差传感器（精度±1Pa）实时监测。当压差偏离设定值时，通过变频风机调节送/排风量，或开启旁通阀调整气流。例如，某制药车间的洁净走廊（ISO7级）与生产区（ISO6级）之间需保持5Pa压差，若生产区排风量增加，系统需同步增加送风量以维持压差稳定。

需注意：①相邻房间的压差梯度应逐级递增（如二更室→缓冲间→洁净区的压差依次为5Pa、10Pa、15Pa）；②传递窗、风淋室等过渡区域需设置互锁装置，避免同时开启破坏压力平衡；③定期检测围护结构密封性（如使用烟雾测试法），泄漏率超过0.1m3/(h·m2)时需密封处理。

四、温湿度协同调控方法

洁净室温湿度需根据工艺需求设定，如电子车间（22℃±2℃，50%±5%RH）、生物制药车间（20℃至24℃，45%至60%RH）、手术室（22℃至25℃，40%至60%RH）。调控过程需兼顾显热与潜热负荷，避免因温湿度波动导致微粒吸附（如湿度＞60%时，微粒易吸湿增大体积，降低过滤效率）或设备结露（如温度＜露点温度时，表面冷凝滋生微生物）。

空调机组需配置表冷器（用于降温除湿）、加热器（电加热或热水盘管）、加湿器（干蒸汽或电极式）等功能段。表冷器需选择大肋片间距（≥2.5mm）设计，防止积灰堵塞；冷