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安全风险辨识分级管控清单及告知卡

一、总则

为系统化、标准化地开展安全风险管理工作，预防和减少生产安全事故，保障从业人员生命安全和健康，依据《中华人民共和国安全生产法》、《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》等相关法律法规及政策要求，制定本清单及告知卡体系。本体系适用于本单位所有生产经营活动及相关场所、设备设施和人员的管理，要求全员参与、全过程控制、全方位覆盖。

二、安全风险辨识

（一）辨识范围与对象

辨识覆盖所有作业场所、设备设施、生产工艺、作业环境以及人员活动。具体包括但不限于：

1.常规和非常规的生产经营活动。

2.所有进入工作场所的人员（包括员工、承包商、访客等）的活动。

3.工作场所的设施、设备、车辆、安全防护用品。

4.工艺、设备、管理、人员等变更。

5.事故及潜在的紧急情况。

6.原材料、产品的物理化学性质，以及废弃物的处理。

（二）辨识方法

采用工作危害分析法（JHA）对作业活动，安全检查表法（SCL）对设备设施，以及危险与可操作性分析（HAZOP）对复杂工艺进行系统性辨识。辨识工作由各部门负责人组织，一线员工、班组长、专业技术人员共同参与。

（三）辨识实施步骤

1.划分作业单元：按工艺流程、区域位置、作业任务将生产经营活动划分为若干个相对独立的作业单元。

2.分解作业步骤：对每个作业单元内的具体作业活动进行步骤分解，步骤划分至具体操作动作。

3.识别危险源：针对每个作业步骤或设备设施，系统识别可能存在的能量（机械能、电能、化学能等）和危险物质，以及导致能量意外释放或危险物质泄漏的不安全因素。

4.分析致因：从人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不良因素、管理的缺陷四个方面，分析可能导致危险源失控的原因。

5.记录与更新：将辨识结果填入《安全风险辨识评估表》，形成风险清单。当工艺、设备、法规发生变化或发生事故后，必须重新进行辨识，确保风险清单的动态更新。

三、安全风险评估与分级

（一）风险评估方法

采用风险矩阵法（LS法）进行风险评估。根据风险事件发生的可能性（L）和后果严重性（S）的乘积确定风险等级（R）。

可能性（L）分为5级：

1级：极不可能发生（历史上从未发生过）。

2级：不大可能发生（多年未发生）。

3级：可能发生（偶尔发生）。

4级：较可能发生（发生过）。

5级：很可能发生（经常发生）。

后果严重性（S）分为5级：

1级：轻微（仅需简单处理，无伤害）。

2级：一般（需医疗处理，轻微伤害）。

3级：严重（需要专业医疗救助，重伤）。

4级：非常严重（导致永久性伤残或群伤）。

5级：灾难性（可能导致死亡或多人死亡）。

风险等级（R=L×S）划分为四级：

重大风险（红色，R=20-25）：必须立即采取控制措施，降低风险，否则不能开始或继续作业。

较大风险（橙色，R=12-16）：需要制定专项管理方案，限期治理。

一般风险（黄色，R=6-9）：需要关注，通过现有规章制度加强管理。

低风险（蓝色，R=1-4）：按现有程序进行管理，保持监测。

（二）分级管控原则

1.风险越高，管控层级越高。重大风险由公司级主要负责人组织管控；较大风险由部门级负责人组织管控；一般及低风险由班组级或岗位人员负责管控。

2.上级负责管控的风险，下级必须同时负责具体落实。

3.所有风险均应落实具体的责任单位、责任人和管控措施。

四、安全风险分级管控措施清单

（一）工程技术措施（优先采用）

1.消除：通过工艺改进、设备替代从根本上消除危险源。例如，采用无毒物料替代有毒物料，实现自动化以消除人进入危险区域的需要。

2.替代：使用危险性较低的材料、设备或工艺。例如，使用水性漆替代油性漆。

3.隔离：通过物理屏障将人员与危险源隔离。例如，安装防护罩、围栏、隔音房。

4.工程控制：改善设备或作业环境以减少风险。例如，安装局部通风排毒装置、安全联锁装置、过载保护装置。

（二）管理措施

1.制定并严格执行安全操作规程和作业许可制度（如动火、受限空间、高处作业许可）。

2.实施安全培训与教育，确保员工具备必要的风险意识和操作技能，考核合格后方可上岗。

3.明确风险管控责任人，定期（每季度/每月）对管控措施的有效性进行检查与评估。

4.建立设备设施维护保养制度，定期检测、检验特种设备及安全附件。

5.配备并监督使用符合国家或行业标准的劳动防护用品（PPE）。

6.制定针对重大风险和较大风险的专项应急预案，并定期组织演练。

7.实施变更管理，任何工艺、设备、人员的变更必须经过安全风险评估。

（三）应急措施

1.在风险点现场设置明显的安全警示标志和应急处置卡。

2.配备必要的应急器材和设施，如灭火器、消防栓、急救箱