炼铁厂工艺培训课件.pptVIP

炼铁厂工艺培训课件

第一章炼铁工艺概述

炼铁的定义与重要性工艺定义炼铁是利用还原剂在高温条件下将铁矿石中的氧化铁还原成金属铁的冶金过程。通过焦炭燃烧产生的一氧化碳作为主要还原剂,在1200-2000℃高温环境中完成化学反应,最终获得含碳量较高的液态生铁。产业地位

炼铁厂主要生产流程现代炼铁厂采用高度集成的连续生产流程,从原料准备到铁水产出形成完整的工艺链条。理解这一流程是掌握炼铁技术的基础。原料准备阶段精选并配比铁矿石(赤铁矿、磁铁矿)、焦炭(提供热量和还原剂)、熔剂(石灰石等,用于造渣)高炉冶炼阶段在2000℃高温下进行还原反应,铁矿石逐层下降,焦炭燃烧产生CO还原氧化铁,铁水和炉渣分离铁水处理阶段出炉的高温铁水经脱硫等预处理,调整化学成分,确保满足后续炼钢工序的质量要求

高炉炼铁流程示意图该示意图展示了高炉内部的物料流动路径:原料从炉顶装入,热风从风口吹入,铁矿石在下降过程中逐步被还原,最终熔融的铁水从炉底流出。炉渣浮于铁水之上,通过渣口排出。整个过程实现了物质和能量的高效转换。

第二章高炉炼铁工艺详解高炉是炼铁的核心设备,其设计和操作直接决定生产效率和产品质量。本章将深入剖析高炉的结构原理、物料能量平衡以及关键操作参数,帮助您建立系统的工艺认知。高炉炼铁是一个连续运行的复杂过程,涉及物理变化、化学反应、传热传质等多个环节,需要精确控制才能确保稳定高效生产。

高炉结构与工作原理炉体结构组成高炉由炉顶、炉身、炉腰、炉腹、炉缸等部分组成,呈圆筒形结构。炉体内衬耐火材料,外部钢板包覆。典型大型高炉高度可达30-40米,有效容积超过3000立方米。炉体设计遵循气固逆流换热原理,确保原料充分反应。风口系统风口位于炉腹下部,是热风进入高炉的通道。通过风口喷入1200℃左右的热风,与焦炭燃烧产生高温,为还原反应提供热量。现代高炉配置20-40个风口,采用紫铜材质确保导热和耐用性。装料与出铁系统炉顶装料采用无钟炉顶或钟式炉顶,实现均匀布料。炉底设有铁口和渣口,定期开口放出铁水和炉渣。出铁周期通常为2-4小时,确保连续稳定生产。还原反应机理焦炭在风口前燃烧生成CO?,上升过程中CO?与炭反应生成CO。CO作为主要还原剂,在不同温度区间将Fe?O?逐步还原为Fe?O?、FeO,最终还原为金属铁。整个过程遵循化学平衡和动力学规律。

物料与能量平衡物料消耗控制高炉炼铁的物料配比直接影响生产效率和成本。典型配比为:铁矿石:1.5-1.7吨/吨生铁,根据品位调整焦炭:0.35-0.50吨/吨生铁,是主要成本项熔剂:0.2-0.3吨/吨生铁,调节炉渣碱度通过优化配料结构,可降低焦比,提高经济效益。精确的物料平衡计算是高炉操作的基础。能量优化利用高炉是高能耗设备,能量利用率提升空间巨大:煤气回收:炉顶煤气含CO达20-25%,回收用于加热、发电余热利用:炉渣显热回收,可产生蒸汽或热水热风技术:将冷风预热至1200℃,减少焦炭消耗现代高炉通过能量梯级利用,可实现负能炼铁,煤气发电量超过生产用电。

典型高炉操作参数2000°C炉缸温度高炉内温度分布从炉顶的200℃逐渐升高到炉缸的2000℃左右,确保铁水充分熔融和渣铁分离1200°C热风温度热风炉将冷风加热至1100-1300℃送入高炉,高温热风是保证高炉顺行的关键条件2-4h出铁周期根据高炉容积和生产强度,每隔2-4小时开铁口放出铁水,保持炉内合理的铁水存储量4.2%铁水含碳量生铁含碳量通常控制在4.0-4.5%,同时含有硅、锰、硫、磷等元素,需根据炼钢要求调整操作参数的精确控制需要经验丰富的工艺人员,结合自动化系统实时监测炉温、炉压、风量等指标,及时调整操作确保高炉稳定顺行。参数偏离正常范围可能导致炉况失常甚至安全事故。

第三章炼铁关键技术与设备炼铁工艺的不断进步依赖于关键技术的创新和先进设备的应用。从原料预处理到炉料装入,每个环节的技术优化都能显著提升高炉性能。本章将重点介绍铁矿石预处理、焦炭生产使用以及先进装料技术,这些都是现代化炼铁厂的核心竞争力所在。

铁矿石预处理技术球团矿技术将铁矿粉加入粘结剂造球后高温焙烧,制成8-16mm的球形颗粒。球团矿强度高、粒度均匀、还原性好,适合现代大型高炉使用。球团工艺可处理品位较低的精矿粉,拓展原料来源。烧结矿技术将铁矿粉、燃料、熔剂混合后点火烧结,形成多孔块状物料。烧结矿成本较低,适合处理粉矿和回收利用含铁尘泥。通过优化烧结配料和工艺参数,可提高烧结矿质量和产量。预还原技术在入炉前对铁矿石进行部分还原,降低高炉还原负荷。直接还原铁(DRI)含铁量高达90%以上,可替代部分废钢使用。预还原技术有助于降低焦比,提高高炉利用系数。

焦炭质量与使用焦炭质量指标焦炭在高炉中承担燃料、还原剂和料柱骨架三重作用,其质量至关重要:机械强度:M40指标≥82%,确保