水稳碎石基层拌合摊铺施工技术交底.docxVIP

施工技术交底记录

XXXX年X月X日

工程名称

分项工程

市政工程

交底名称

水稳碎石基层拌合摊铺施工技术交底

施工单位

交底内容：

一、施工前期准备

1.方案编制与现场准备

依据《公路路面基层施工技术细则》JTG/TF20-2015、设计文件，结合底基层验收数据（压实度、平整度）编制专项方案，明确配合比参数（水泥剂量3%-5%，最佳含水量5%-7%）、摊铺厚度（单层16-20cm，双层摊铺时每层8-12cm）、压实机械组合、养护周期，需经监理审批及配合比设计批复。

底基层验收：底基层压实度≥97%（高速/一级）、≥96%（二级及以下），平整度偏差≤8mm，表面清洁无杂物、积水，若底基层干燥需洒水湿润（无积水）；

测量放线：每隔10-15m设置中线桩、边桩，按设计厚度+松铺系数（1.3-1.4，试验段确定）设置高程控制桩，挂设钢绞线（拉力≥12kN）作为摊铺基准，基准线高度偏差±2mm；

试验段施工：开工前铺筑100-200m试验段，确定松铺系数、压实遍数（8-10遍）、水泥剂量控制范围、最佳含水量偏差（±0.5%）及作业段长度（确保水泥初凝前完成压实）。

2.人员与材料设备准备

作业人员：拌和站操作工、摊铺机司机、试验员需持有效证件，上岗前技术交底（重点强调水泥剂量控制、摊铺压实时效），佩戴安全帽、反光背心、防尘口罩等防护用品。

材料选型标准：

集料：采用石灰岩、花岗岩等硬质岩石，级配符合设计（连续级配，粒径0-31.5mm），压碎值≤30%，含泥量≤3%，针片状颗粒含量≤15%，分档存放（避免混料）；

水泥：选用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，初凝时间≥3h，终凝时间≤10h，进场复检合格，存储时防雨防潮（堆高≤1.5m）；

水：采用清洁饮用水，pH值6.5-8.5，不含油污、杂质。

设备配置：

拌和设备：强制式稳定土拌和站（生产能力≥300t/h），配备自动计量系统（水泥、水计量精度±1%，集料±2%），含二次搅拌装置（防止离析）；

摊铺设备：双机梯队摊铺（稳定土摊铺机，间距5-8m），配备自动找平系统（激光或超声波找平）；

压实设备：12-15t轻型压路机（初压）、22-25t振动压路机（复压）、26t以上重型压路机（终压）；

辅助设备：洒水车、装载机、平地机、水泥剂量滴定仪、灌砂筒、无核密度仪、平整度仪。

二、核心施工流程

1.混合料拌和

配料控制：按设计配合比（水泥：集料：水=3%-5%:90%-95%:5%-7%）输入拌和站控制系统，严格控制水泥剂量（每日抽检2次，偏差±0.5%），含水量比最佳含水量高0.5%-1%（补偿运输摊铺水分损失）。

拌和工艺：

集料先干拌10-15s，再加入水泥干拌15-20s，最后加水湿拌30-40s，总拌和时间≥60s，确保混合料色泽均匀、无水泥团、无离析；

拌和过程中实时监测混合料状态：含水量以“手握成团、落地散开”为宜，过干时及时补水，过湿时适当增加集料比例；

混合料出厂温度控制在5-35℃，严禁使用初凝后混合料（出厂至压实完成时长≤2.5h）。

2.混合料运输

运输车辆：采用自卸汽车（车厢容积≥15m3），车厢内壁涂刷隔离剂（防止粘结），运输时覆盖双层篷布（防雨、保湿、防离析）；

运输组织：

车辆数量按拌和站产能与摊铺速度匹配（确保摊铺机前有3-5辆车等候，无待料）；

卸料时车辆距摊铺机10-20cm停车，由摊铺机推动前进，缓慢卸料（速度≤5km/h），避免卸料冲击导致离析；

运输路线尽量缩短，避开拥堵路段，减少运输时间（单程≤30min）。

3.摊铺施工

摊铺前准备：

清理底基层表面，若干燥洒水湿润（无积水）；调整摊铺机参数：摊铺速度2-4m/min（匀速，避免急停），振捣频率40-60Hz，熨平板预热至≥10℃（防止粘料）；

检查混合料：到场后检测含水量（偏差≤±1%）和水泥剂量，不合格混合料严禁摊铺，结块、离析混合料需二次拌和后使用（无法改良则废弃）。

摊铺工艺：

双机梯队摊铺：前后摊铺机间距5-8m，搭接宽度10-15cm（热接缝，后机紧跟前机，搭接处碾压密实），摊铺厚度按松铺系数控制（误差±5mm）；

人工辅助：摊铺机后安排3-4名工人，及时处理离析（粗集料集中处补撒细料+水泥浆，细集料过多处补撒粗料），用刮板找平（严禁铁锹拍打或抛撒混合料）；

边缘处理：路面边缘设置钢模板（高度=设计厚度，厚度≥6mm），用钢管固定（间距50cm），模板内侧涂刷隔离剂，防止混合料外溢。

4.压实施工

压实原则：遵循“先轻后重、先慢后快、先边后中、高频低幅”，碾压顺序“初压→复压→终压”，全程在水泥初凝前完成（摊铺至终压时长≤2h）。

各阶段碾压要求：

初压：