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2026年石油化工程师面试指南及常见问题解答

一、专业知识与技能（共5题，每题8分，总分40分）

1.题目：简述石油裂解制乙烯工艺中，影响反应选择性的关键因素有哪些？如何通过工艺调控提高乙烯收率？

答案：石油裂解制乙烯工艺中，影响反应选择性的关键因素包括：

-原料性质：重质原料裂解时，C2-C4烯烃选择性较低，而轻质原料（如石脑油）选择性更高。

-反应温度：温度过高会导致二次反应加剧（如乙烷脱氢生成乙烯），温度过低则裂解不充分。

-裂解深度：裂解深度越大，乙烯收率越高，但丙烯等副产物增加。

-稀释剂用量：氮气等稀释剂可降低反应温度，提高选择性。

调控措施：

-优化原料预处理（如脱除硫、氮杂质）；

-采用高温短停留时间裂解技术；

-精确控制反应器操作压力和空速。

2.题目：在芳烃联合装置中，如何通过萃取精馏技术分离苯、甲苯和二甲苯（BTX）？简述其原理及优缺点。

答案：萃取精馏分离BTX的原理是：

-溶剂选择：使用高选择性溶剂（如N-甲酰吗啉）与BTX混合，利用溶剂对组分溶解度的差异实现分离。

-塔板设计：通过多级精馏塔，使溶剂在塔内多次分配，提高分离效率。

优点：

-分离效率高，能耗低于普通精馏；

-可处理高浓度混合物。

缺点：

-溶剂需回收再生，增加操作成本；

-可能产生溶剂残留问题，需严格环保控制。

3.题目：某炼厂催化裂化装置出现催化剂活性下降，分析可能的原因并提出解决方案。

答案：催化剂活性下降的原因包括：

-结焦：原料中胶质、沥青质沉积导致孔道堵塞；

-重金属中毒：硫、氮、金属离子（如铁、钒）吸附在催化剂表面；

-热稳定性差：长期高温运行导致活性组分流失。

解决方案：

-定期再生催化剂，清除结焦；

-优化原料预处理，脱除杂质；

-更换或改性催化剂，提高抗中毒性能。

4.题目：解释重油加氢精制过程中，H2压力和温度对产品性质的影响。

答案：

-H2压力：压力升高可提高反应速率，增加脱硫脱氮效率，但设备投资增加；

-温度：高温促进裂化反应，但易导致积碳，需平衡脱硫效果与侧反应。

实际操作：通常在15-25MPa压力、400-480℃温度下运行，兼顾效率与成本。

5.题目：简述碳四组分（正丁烷、异丁烷、丁烯）的分离工艺流程及市场需求。

答案：分离工艺：

-萃取精馏：用甲基叔丁基醚（MTBE）分离正丁烷和异丁烷；

-变压精馏：利用丁烯和正丁烷蒸汽压差异分离。

市场需求：

-正丁烷用于生产C4烯烃；

-异丁烷用于生产MTBE或作烷基化原料；

-丁烯用于生产合成橡胶或燃料添加剂。

二、工程设计与优化（共4题，每题10分，总分40分）

1.题目：某新建裂解炉设计需处理重质渣油，如何优化炉管材质和结构以延长使用寿命？

答案：

-材质选择：采用抗硫、抗热震的Cr-Mo合金钢（如2.25Cr-1Mo）；

-结构优化：

-加大炉管内径，降低流速，减少冲刷；

-设计多段辐射室，分段控制温度，避免局部过热。

2.题目：在芳烃抽提装置中，如何通过模拟计算优化萃取剂用量和塔板效率？

答案：

-模拟软件：使用AspenPlus或HYSYS建立流程模型；

-优化目标：

-降低萃取剂循环量（减少成本）；

-提高芳烃回收率（98%）。

关键参数：进料组成、溶剂选择性、塔板数。

3.题目：设计一套炼厂常压蒸馏塔，如何确定关键参数（塔板数、回流比）？

答案：

-塔板数：通过HETP（理论板高度）计算，考虑进料热状态；

-回流比：根据分离要求确定，一般回流比1.5-2.5倍。

辅助手段：冷模型试验验证设计。

4.题目：某催化重整装置反应器出现热点，如何通过调节提升效率？

答案：

-调节手段：调整进料流量、H2浓度或催化剂装填量；

-预防措施：采用多区控温反应器，避免局部超温。

三、安全与环保（共3题，每题12分，总分36分）

1.题目：分析炼厂酸性水系统（含H2S、CO2）的腐蚀风险，并提出防腐措施。

答案：

-腐蚀机理：H2S导致电化学腐蚀，CO2形成碳酸氢盐垢下腐蚀；

-防腐措施：

-管道材质选择（如玻璃钢、316L不锈钢）；

-加注缓蚀剂（如亚硫酸氢钠）；

-定期清淤，防止腐蚀物沉积。

2.题目：某装置排放尾气含NOx超标，如何通过烟气脱硝技术达标？

答案：

-技术选择：

-选择性催化还原（SCR）效率高（90%）；

-SNCR适用于高温段脱硝。

-优化建议：

-优化喷氨点位置；

-监测NH3逃逸率，防止二次污染。

3.题目：炼厂储罐区存在泄漏风险，如何设计防渗漏系统？

答案：

-防渗层：铺设高密度聚乙烯（HDPE）衬垫；

-监测系统：安装泄漏检测仪（LDAR），实时监控。

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