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超高泵送混凝土技术简析

第一章超高泵送混凝土技术背景与核心矛盾

1.1行业需求

超高层、大跨、深隧、海上平台四类工程对混凝土强度等级≥C80、一次泵送高度≥400m或水平距离≥2000m的需求年增速＞18%，传统泵送技术已触及“黏度压力温度”三元耦合极限。

1.2技术瓶颈

(1)高黏度导致沿程阻力指数级上升，泵压峰值突破35MPa，管壁磨损速率提高3～5倍；

(2)高水泥用量（≥550kg/m3）诱发水化热裂缝，28d强度倒缩风险＞12%；

(3)高压力下骨料破碎率≥4%，级配漂移造成可泵性突变；

(4)夏季泵送，管壁温度可达85℃，工作性损失时间＜45min。

第二章原材料体系与性能边界

2.1胶凝材料

采用“熟料矿物掺和料硫铝酸盐”三元体系：

·熟料C3S≤55%、C3A≤6%，28d强度≥58MPa；

·粉煤灰Ⅰ级，需水量比≤95%，45μm筛余≤12%；

·矿粉S95级，活性指数7d≥75%、28d≥105%；

·硫铝酸盐熟料4%～6%，用于微膨胀补偿收缩。

2.2骨料

·花岗岩机制砂，MB值≤0.7，石粉含量4%～6%，粒形指数≤1.15；

·5～10mm与10～16mm两级配，紧密堆积孔隙率≤38%；

·饱和面干吸水率≤0.8%，氯离子≤0.01%。

2.3化学外加剂

·减水剂：聚羧酸系高保坍型，减水率≥35%，2h坍落度损失≤20mm；

·黏度改性剂：温敏型温轮胶0.8～1.2kg/m3，80℃黏度保持率≥70%；

·纳米SiO?2%～3%，填充效应降低孔隙率3%以上。

2.4拌合水

采用“双级反渗透+紫外杀菌”，电导率≤80μS/cm，pH6.5～7.5，总硬度≤50mg/L。

第三章配合比设计方法——“五因子七响应”模型

3.1因子编码

X1水胶比（0.20～0.24）；X2砂率（38%～44%）；X3掺和料比例（35%～50%）；X4减水剂掺量（1.2%～1.8%）；X5温轮胶掺量（0.8～1.2kg/m3）。

3.2响应目标

Y1坍落度220～240mm；Y2扩展度600～650mm；Y32h坍损≤20mm；Y4压力泌水率≤25%；Y5塑性黏度35～45Pa·s；Y628d强度≥100MPa；Y7绝热温升≤45℃。

3.3设计流程

Step1采用BoxBehnken试验，25组配合比；

Step2建立二次多项式回归，R2≥0.92；

Step3以泵送压力≤28MPa为硬约束，多目标遗传算法寻优；

Step4输出“Pareto前沿”，现场取3组验证，误差≤5%即锁定。

第四章泵送系统配置与管径压力耦合计算

4.1主机选型

·双柴油机驱动“HBT90.48.572RS”超高压泵，理论出口压力48MPa，换向冲击峰值≤3MPa；

·液压系统采用“力士乐A11VO260”恒功率控制，确保0流量时压力波动≤0.5MPa。

4.2输送管

·内径150mm、壁厚12mm、材质Q345B+内衬8mm高铬铸铁，硬度HRC58～62；

·每6m设“压力温度”双传感，数据采样频率10Hz，无线LoRa传输；

·弯管曲率半径≥1m，角度≤15°，内衬陶瓷片，寿命≥10万m3。

4.3沿程阻力计算

采用“修正的Kaplan”模型：

ΔP=λ·(L/D)·ρ·v2/2+Σξ·ρ·v2/2

其中λ由“高黏度流变修正系数”α=1.35计入，ρ取2450kg/m3，v控制在8～10m/s；

400m垂直+600m水平示例：总阻力26.8MPa，富裕压力21%。

第五章施工全过程控制——“六阶段二十四节点”作业法

5.1阶段划分

A生产→B运输→C入泵→D泵送→E浇筑→F养护。

5.2关键节点与量化指标

A1原材料温度≤30℃，若超标采用“液氮直喷”降温，速率1℃/min；

A3搅拌机出口扩展度600±10mm，若偏差＞20mm立即返料；

B2罐车滚筒转速6～8r/min，到场温度≤35℃，每10min记录一次；

C1泵机吸料口加“螺旋喂料器”，防离析，喂料量0.8m3/min；