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2026年企业重大危险源管控计划

一、重大危险源辨识与动态评估机制

为确保重大危险源管控的精准性和前瞻性，2026年企业将建立“全周期辨识、分级分类评估、动态更新完善”的管理体系，覆盖生产、储存、运输、使用全流程。

（一）常态化辨识与清单管理

1.辨识范围与标准：依据《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218）及行业规范，重点针对液氨储罐区（5000m3）、甲醇装置区（单罐容积2000m3）、氢气管廊（长度800米，设计压力1.6MPa）等关键单元开展辨识。新增年产10万吨醋酸乙烯项目投产后，同步将其反应釜（容积50m3，操作温度200℃）、中间罐区（丁二烯储罐2台，单罐容积150m3）纳入辨识范围。

2.辨识频率与责任：安全管理部牵头，联合生产技术部、工艺部每季度开展1次全面辨识，车间级每周开展区域内自查。新增设备、工艺变更（如醋酸乙烯项目催化剂更换）或外部环境变化（周边3公里内新建居民区）时，48小时内启动专项辨识。

3.清单动态更新：建立电子台账与纸质档案双轨制，明确每个危险源的位置、类型（化学性/物理性）、临界量、现有控制措施及责任人。2026年3月底前完成首次全量辨识，形成《2026年度重大危险源清单》，后续每月5日前更新并公示。

（二）分级评估与风险研判

1.分级标准：根据风险等级（红、橙、黄、蓝），结合事故后果严重性（死亡人数、财产损失）、发生概率（历史数据、工艺稳定性）、控制难度（技术成熟度、管理措施有效性）进行综合评级。例如，液氨储罐区因储存量达临界量3倍（临界量10吨，实际储存35吨）、周边500米内有厂内办公区（30人），评定为红色等级；甲醇装置区因自动化控制水平高（SIS系统覆盖率100%）、历史5年无泄漏事故，评定为橙色等级。

2.评估方式：每半年委托第三方机构（需具备甲级安全评价资质）开展定量风险评估，采用HAZOP（危险与可操作性分析）、LOPA（保护层分析）等方法，重点分析工艺偏差（如温度超温10℃）、设备失效（泵密封泄漏率）、人为失误（误操作概率）对风险等级的影响。2026年6月、12月分别完成两次评估，形成《风险评估报告》并报属地应急管理部门备案。

3.研判机制：每月10日召开风险研判会，由安全总监主持，生产、技术、设备、应急等部门负责人参与，结合监测数据（如液氨储罐压力月均值）、评估结论（如第三方提出的“泵密封需升级”建议）、外部预警（如气象部门发布的高温橙色预警），调整管控策略。例如，夏季高温期间（6-8月），将液氨储罐区的巡检频次由2小时/次提升至1小时/次，并增加夜间红外测温。

二、智能监测预警体系建设

依托数字化转型，2026年企业将构建“感知-传输-分析-预警-处置”一体化智能监测系统，实现重大危险源状态的实时感知、趋势预测和主动干预。

（一）监测终端全覆盖

1.传感器部署：在液氨储罐区安装温度（精度±0.5℃）、压力（量程0-2.5MPa，精度0.1级）、液位（雷达式，精度±2mm）、可燃/有毒气体（NH?传感器，量程0-100ppm，响应时间＜30秒）传感器，每台储罐配置4个气体检测点（罐顶2个、罐底2个）；氢气管廊沿管线每50米设置1个氢气检测探头（量程0-100%LEL，精度±5%FS），关键阀门（如紧急切断阀）安装位移传感器（精度±0.1mm）；醋酸乙烯反应釜配置温度（双冗余）、压力（三取二）、搅拌转速（电磁式，精度±1rpm）传感器，重点监测反应放热失控风险（温升速率＞5℃/min时触发预警）。

2.智能巡检补充：配备2台防爆型巡检机器人（适用ExdIIBT4Gb环境），搭载可见光摄像头（4K，360°旋转）、红外热像仪（分辨率640×480，测温精度±2℃）、气体检测模块（集成NH?、H?、O?传感器），每日8:00、16:00对液氨储罐区、氢气管廊进行自主巡检，自动生成《机器人巡检报告》，重点识别管道焊缝热异常（超过环境温度20℃）、阀门保温层破损等人工易漏点。

（二）数据平台与预警规则

1.平台功能：建设“重大危险源智能管控平台”（部署于企业私有云，通过等保三级认证），集成SCADA系统、SIS系统、视频监控、机器人巡检等数据，具备“实时监测（1秒/次数据更新）、趋势分析（72小时历史曲线）、智能诊断（基于机器学习模型）、分级预警（红/橙/黄/蓝四级）”四大核心功能。例如，液氨储罐压力数据异常时，平台自动调取近3小时历史曲线，结合温度、液位数据，判断是否为“仪表故障”或“真实超压”。

2.预警规则设定：根据风险等级制定差异化阈值。红色等级（液氨储罐区）：NH?浓度≥20ppm（警示值）、≥30ppm（报警值）、≥50ppm（紧急值）；压力≥1.2MPa（