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冷挤压套筒施工流程技术要点

在现代建筑工程中，钢筋连接技术的可靠性直接关系到结构整体的安全性与耐久性。冷挤压套筒连接作为一种通过机械冷加工实现钢筋对接的成熟工艺，凭借其操作便捷、接头强度高、质量稳定等优势，在大直径钢筋连接及复杂施工环境中得到广泛应用。本文将系统阐述冷挤压套筒施工的完整流程与关键技术要点，为工程实践提供规范化指导。

一、施工准备与材料检验

（一）人员与设备准备

施工前需对操作工人进行专项技术培训，考核合格后方可上岗，确保其熟悉设备性能及操作规程。挤压设备应进行全面检查调试，重点校验液压系统压力稳定性、模具与套筒的匹配度，以及挤压钳的开合灵活性。备用模具、密封圈等易损件应提前准备到位，避免因设备故障影响施工进度。

（二）材料进场验收

1.套筒质量控制

套筒进场时需提供出厂合格证、材质证明书及型式检验报告，重点核查套筒内径、长度、壁厚等关键尺寸，其允许偏差应符合现行规范要求。外观检查需确保套筒表面无裂纹、折叠、锈蚀等缺陷，端口平整且内壁光滑，避免因加工精度不足影响钢筋插入效果。

2.钢筋端头处理

待连接钢筋的端头应采用无齿锯切割，确保端面平整且与钢筋轴线垂直，严禁气割或电焊切割导致端头变形。钢筋表面的铁锈、油污及氧化皮需彻底清除，对于直径偏差超标的钢筋端头，应进行打磨处理，保证其能顺利插入套筒。

二、钢筋端头处理与标记

（一）端头平整度修正

采用专用角磨机对钢筋端面进行打磨，直至断面与钢筋轴线垂直，误差控制在规范允许范围内。打磨过程中需避免过度切削导致钢筋直径减小，必要时采用卡尺抽样检查端头直径，确保其仍满足设计要求。

（二）套筒安装定位标记

根据套筒长度及钢筋伸入长度要求，在钢筋端头划出套筒插入深度标记线，同时在套筒外壁标注挤压起始位置。标记线需清晰连续，采用专用记号笔绘制，避免施工过程中因摩擦导致标识模糊。对于异径套筒连接，需特别注意大小端钢筋的插入方向，确保钢筋直径与套筒内径匹配一致。

三、冷挤压操作工艺

（一）套筒安装与钢筋对接

将套筒平稳套入一根待连接钢筋，直至钢筋端头触及套筒底部，确认标记线与套筒端口对齐。随后将另一根钢筋从套筒另一端插入，调整两根钢筋的相对位置，使套筒处于两根钢筋的居中位置（或按设计要求定位），此时两根钢筋端头在套筒内的间隙应控制在规范允许范围内，通常不宜大于1mm。

（二）挤压顺序与参数控制

1.挤压顺序

挤压作业应遵循“从套筒中部向两端”或“从一端向另一端”的连续挤压原则，具体顺序需根据套筒类型及厂家指导确定。对于带肋套筒，应确保挤压模具与套筒肋纹准确咬合，避免错位导致应力集中。

2.挤压力与压痕控制

根据钢筋直径及套筒型号，严格按照工艺参数设定挤压力，施工过程中需实时监控液压表读数，确保实际压力与设计值偏差不超过±5%。挤压形成的压痕应均匀分布，深度一致，相邻压痕间的搭接长度需符合要求，避免出现未挤压区域或过度挤压导致套筒开裂。

3.模具更换与维护

不同直径的钢筋连接需匹配对应规格的挤压模具，更换模具时应清理模具表面残留金属碎屑，检查模具型腔是否存在磨损或裂纹，必要时进行修复或更换。模具与套筒的间隙应定期校验，确保挤压后套筒的收缩量符合设计标准。

四、挤压质量检查与验收

（一）外观质量检查

挤压完成后，首先目测检查套筒表面压痕是否饱满，无明显褶皱或开裂，钢筋与套筒无相对滑移。标记线应仍清晰可见，且钢筋端头未超出套筒端口，确保有效连接长度符合要求。对于不合格的接头，应立即标识并采取返工处理，严禁未经修复直接使用。

（二）尺寸与力学性能检验

按规范要求抽样进行套筒挤压后外径测量，采用专用卡尺在压痕处检测直径，其最小值应符合设计规定。对重要结构或首次使用的接头类型，需进行现场取样做力学性能试验，包括拉伸试验和弯曲试验，验证接头强度是否达到与母材等强的要求。试验不合格时，应加倍取样复试，若仍不达标，则需分析原因并重新调整施工工艺。

五、成品保护与施工记录

（一）接头成品保护

挤压完成的接头在后续施工中应避免遭受碰撞、弯曲或扭转，严禁在接头处进行电焊作业或悬挂重物。对于已安装的钢筋骨架，若需调整位置，应采用专用工具在远离接头的部位施力，防止接头受力变形。

（二）施工资料归档

详细记录每批套筒的进场检验数据、挤压设备调试记录、操作人员信息及接头检查结果，形成可追溯的施工档案。隐蔽工程验收时，需提交接头位置分布图、质量检查表及力学性能试验报告，确保资料完整且与实际施工情况一致。

结语

冷挤压套筒连接的质量控制贯穿于材料验收、端头处理、挤压操作及后期检查的全过程，需严格执行规范化施工流程，强化各环节的技术管控。通过精准控制挤压力、模具匹配度及接头尺寸偏差，可有效保障接头的力学性能，为结构安全提供可靠保障。在实际应用中，还需结合工程特点不断优化施工工艺，推动钢筋连接技