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工业机器人应用与维护操作规范

引言

随着工业自动化的深度演进，工业机器人已成为现代智能制造体系中的核心装备。其高效、精准与持续作业能力，显著提升了生产效率与产品质量。然而，机器人的高密度应用也伴随着潜在的操作风险与设备维护需求。本规范旨在通过系统化的应用指引与维护准则，确保工业机器人在全生命周期内的安全、稳定与高效运行，保障操作人员安全，延长设备使用寿命，降低综合运营成本。本规范适用于各类工业机器人的一线操作人员、技术维护人员及相关管理人员。

第一部分：工业机器人应用操作规范

1.1应用安全基础

安全是机器人应用的首要前提，任何操作都必须在确保人员安全与设备不受损的前提下进行。操作人员必须经过系统培训，熟悉所操作机器人的性能特性、安全警示标识及应急处置流程。严禁未经授权或培训不合格人员擅自操作机器人。作业区域应设置清晰的物理隔离装置与醒目的安全警示标识，如“机器人工作区域，非授权人员禁止入内”、“当心夹伤”、“注意碰撞”等。在机器人自动运行时，严禁任何人员进入其运动范围内。如需进入，必须执行严格的停机、验证、挂牌上锁（LOTO）程序。

操作前，务必检查机器人的急停装置、安全光幕、互锁装置等安全保护系统是否完好有效。确认控制柜内各断路器、开关状态正常，电缆连接牢固无破损。操作人员应穿着适当的个人防护装备（PPE），如安全帽、防护眼镜、防护手套、防滑安全鞋等，具体装备类型需根据作业环境与风险评估结果确定。

1.2作业前准备与检查

作业前的细致准备与检查是确保机器人稳定运行的基础。首先，操作人员应明确当次作业任务，熟悉作业图纸、工艺参数及机器人程序流程。检查工作单元环境，确保机器人运动范围内无障碍物，地面平整干燥，照明充足。

对机器人本体及周边设备进行外观检查：本体各轴关节无明显变形、异响或漏油；示教器按键、显示屏功能正常，线缆无破损；末端执行器（如抓手、焊枪）安装牢固，连接可靠，无松动或损坏迹象。气源、电源、信号线连接正确，无松动或老化现象。

根据作业需求，正确安装与调试末端执行器，并进行必要的零点校准或工具坐标系标定。对于涉及物料搬运的作业，需确认物料的放置位置、姿态是否符合机器人抓取要求。

1.3作业过程规范操作

机器人启动应严格按照设备操作规程进行，通常先开启控制柜电源，待系统自检完成后，再启动机器人本体电源。在手动模式下（JOG模式），操作人员应站在安全位置，使用示教器进行点动操作，动作应缓慢平稳，观察机器人运动轨迹是否与预期一致，各轴运动是否顺畅。手动操作时，建议采用较低的速度倍率。

程序调用与运行前，应仔细核对程序号及相关参数设置，可先进行单步运行或空运行，验证程序逻辑的正确性。自动运行时，操作人员应在安全区域外监控机器人工作状态，密切关注其运动轨迹、抓取精度、与周边设备的协同情况。如发现异常振动、异响、火花、烟雾或产品质量异常，应立即按下急停按钮，终止机器人运行，并报告相关负责人。

作业过程中，严禁随意更改机器人程序、参数或拆卸防护装置。如需进行程序修改或参数调整，必须在机器人停止运行并确保安全的状态下进行，并做好修改记录。对于多机器人协同工作单元，应特别注意机器人之间的运动干涉区域，确保协同逻辑的安全性。

1.4作业完成与设备停放

单次作业完成或需要暂停作业时，应将机器人置于安全停放位置，通常为HOME点或预设的安全姿态。然后按照正确顺序关闭机器人本体电源及控制柜电源。清理工作区域，移除残留物料、工具及其他杂物。

清洁机器人本体及末端执行器，去除油污、粉尘等污染物。检查末端执行器的磨损情况，如需更换耗材应及时处理。如实填写设备运行记录，包括作业时长、生产数量、运行状况及发现的异常情况等。

第二部分：工业机器人维护保养规范

2.1维护安全通则

机器人维护工作同样以安全为核心。维护人员必须具备相应的专业资质与技术能力，熟悉所维护机器人的结构原理与维护手册。进行任何维护作业前，必须执行停机、断电、挂牌上锁程序，并在控制柜上悬挂“正在维护，禁止合闸”等警示标识。确认机器人已完全停止运动，且电容已充分放电。

进入机器人工作区域前，需再次检查安全防护装置，必要时设置额外的警示隔离。对于需要带电检查或伺服上电的维护操作，必须有两人在场，一人操作，一人监护。使用合适的工具与量具，并确保其处于良好状态。维护过程中产生的废弃物，如废油、擦拭布等，应按环保规定分类处理。

2.2日常预防性维护

日常预防性维护是降低故障率、延长设备寿命的关键。每日开机前，应对机器人进行目视检查：各连接螺栓有无松动，电缆有无破损或过度弯曲，气管有无老化漏气，润滑点有无渗漏。检查控制柜内有无异味、灰尘积聚或昆虫巢穴。

每周应进行一次较细致的检查与清洁。清洁机器人本体外部及控制柜通风滤网。检查各轴限位挡块是否牢固。对于需要润滑的轴关节，按照制造商推荐