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- 2026-02-15 发布于江苏
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物流仓储作业安全检查与风险控制清单
一、适用场景与启动时机
本清单适用于物流仓储作业全流程的安全管理与风险防控,具体场景包括但不限于:
日常定期检查:每日作业前、每周/每月例行安全巡检,保证仓储设施、设备及作业环境持续符合安全标准;
专项检查:节假日前后、极端天气(暴雨、高温、台风等)来临前或过后、仓库结构改造/设备更新后,针对性排查潜在风险;
新区域/新设备启用前:新增仓储区域、引进新型装卸设备(如AGV、叉车等)或调整作业流程前,确认安全防护措施到位;
/隐患整改后复查:发生安全或排查出重大隐患后,验证整改措施的有效性,防止风险复发。
二、清单使用流程与操作步骤
(一)准备阶段
明确检查范围与重点
根据检查场景确定覆盖区域(如存储区、装卸区、通道、消防设施区等)及检查对象(设备、货物、人员操作、环境等);
结合近期仓储作业特点(如旺季高峰、危险品存储等),突出高风险环节(如高空作业、叉车行驶、临时用电等)。
组建检查团队
至少包含3人:安全主管(总协调,具备安全资质)、仓库管理员(熟悉现场布局与货物状态)、设备维护专员(负责设备安全功能评估);必要时邀请一线员工代表参与,保证检查贴近实际操作。
准备工具与资料
工具:检查记录表、卷尺、测温仪、测厚仪、手电筒、应急照明设备、灭火器测试工具等;
资料:最新版《仓储安全管理规范》《设备操作手册》《应急预案》、上次检查问题整改记录等。
(二)实施阶段
现场逐项检查
对照“安全检查与风险控制清单表”(见第三部分),逐项核对检查标准,采用“看、测、问、试”四种方法:
看:目视观察设备状态(如叉车轮胎磨损、消防器材是否在位)、货物堆放是否符合规范、通道是否畅通;
测:使用工具测量关键参数(如货架垂直度、通道宽度、电气线路绝缘电阻);
问:随机询问员工对安全操作流程的掌握情况(如灭火器使用方法、危险品应急处置步骤);
试:对可测试设备进行功能验证(如应急照明启动时间、报警器灵敏度)。
记录问题与风险
对检查中发觉的不合格项或风险点,详细记录在清单“问题描述”栏,明确具体位置、现象及可能导致的后果(例:“3号货架第3层货物堆码高度超限(超1.2米),可能引发坍塌风险”);
对当场能整改的轻微问题(如杂物堵塞通道),立即要求责任人整改并记录;对无法当场整改的问题,标注“待整改”并启动风险管控措施(如设置警示标识、暂停相关区域作业)。
(三)总结与改进阶段
汇总分析问题
检查结束后,团队召开短会,汇总所有问题,按风险等级分类(重大风险:可能导致人员伤亡或重大财产损失;一般风险:可能造成轻微伤害或财产损失);
分析问题根源(如操作不规范、设备老化、管理漏洞等),形成《安全检查问题汇总表》。
制定整改计划
针对每个问题,明确“整改责任人”(如设备组长、仓储主管)、“整改措施”(如更换损坏部件、重新培训员工、增设防护装置)、“整改期限”(重大风险不超过24小时,一般风险不超过72小时);
将整改计划同步至相关部门及责任人,签字确认。
跟踪验证与闭环管理
整改期限届满后,由原检查团队对整改项进行复查,记录“复查结果”(合格/不合格);
对复查仍不合格的,升级处理(如上报公司管理层、纳入绩效考核);
每月整理检查与整改记录,分析风险趋势,优化清单内容(如新增检查项、调整检查标准),形成持续改进机制。
三、安全检查与风险控制清单表
检查类别
检查项目
检查标准
检查方法
检查结果(合格/不合格)
问题描述
整改责任人
整改期限
复查结果(合格/不合格)
消防安全管理
灭火器配置与状态
每区域不少于2具,压力在绿区,无锈蚀、软管无龟裂,铭牌清晰
目视、测试压力
例:5号卸货区1具灭火器指针在红区
设备专员
2024–
消防通道与安全出口
主通道宽度≥2.4米,次通道≥1.2米,无杂物堵塞,安全出口标识清晰,常闭式防火门关闭
卷尺测量、目视
例:主通道临时堆放纸箱,占用宽度0.5米
仓储主管
2024–
货物存储与搬运安全
货物堆码高度与稳定性
重货在下、轻货在上,堆码高度≤1.5米(易碎品≤1米),堆垛间距≥0.5米
目视、卷尺测量
例:A区货架顶层堆码超1.8米,且堆垛无间隙
叉车班长
2024–
装卸作业防护
叉车装载货物不超高(货叉距地面≤0.3米),无超载、偏载,人员远离装卸区域
目视、称重抽查
例:3号叉车装卸时货叉载物高度超0.5米,有员工站在货物旁
叉车班长
立即整改
机械设备操作安全
叉车/AGV等设备维护保养
设备定期维保记录完整,制动系统、转向系统、灯光灵敏有效,轮胎花纹深度≥3mm
查记录、现场测试
例:2号叉车制动踏板行程过长,制动距离超2米
设备专员
2024–
设备操作人员资质
操作人员持有效证件(叉车证等),无疲劳作业、违规载人现象
查证件、现场观察
例:发觉新入职员工无叉车证操
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