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锅炉质量安全风险管控清单〔锅炉制造(含安装、修理、改造)单位〕

第一章锅炉制造过程质量安全风险管控

锅炉制造是质量安全管控的源头，必须建立从原材料到成品的全过程控制体系。

第一节原材料与受压元件入厂检验

建立并严格执行《受压元件原材料入厂验收管理制度》。所有用于制造锅炉受压元件的材料，如钢板、钢管、锻件、焊材，必须具有清晰、可追溯的材质证明书，其化学成分、力学性能必须符合《锅炉安全技术监察规程》及相关产品标准（如GB/T713、GB3087等）的规定。入厂后，需进行100%的验证性复验，由具备资质的检验人员使用光谱分析仪、万能试验机等设备，对材料的牌号、规格、关键性能指标进行核对与抽检。材料标识必须清晰、牢固，确保在整个制造过程中不丢失、不混淆。对于外购的受压元件毛坯或半成品，如封头、管板、锅筒等，除审查供方资质和质保文件外，还必须对其几何尺寸、坡口质量、表面质量进行专项检查，并形成书面记录归档。

第二节焊接过程质量控制

焊接是锅炉制造的核心工艺，必须依据《锅炉焊接工艺评定管理制度》和《焊工管理及焊材保管制度》进行控制。所有焊接工艺必须经过严格的评定，形成覆盖所有接头类型、母材与焊材组合的焊接工艺评定报告（PQR）和焊接工艺规程（WPS）。焊工与焊接操作工必须持有符合《特种设备焊接操作人员考核细则》要求的有效资格证书，且其合格项目必须覆盖实际施焊的焊接方法、位置和材料。焊材的采购、验收、保管、烘干、发放、回收必须建立闭环管理台账，确保焊材使用正确、性能可靠。施焊过程中，设置专职焊接检查员，对焊工资格、工艺参数（电流、电压、速度、层间温度等）、预热/后热措施进行连续监控并记录。每条焊缝附近必须打上施焊焊工的代号钢印或采用可追溯的电子记录。

第三节无损检测管理

无损检测是发现内部缺陷的关键手段，必须依据《无损检测管理制度》执行。无损检测人员必须持有相应方法的特种设备无损检测人员资格证书。根据设计文件、工艺文件和标准要求，编制详细的无损检测工艺卡，明确检测方法（RT、UT、MT、PT等）、比例、合格等级和技术要求。所有对接焊缝必须100%进行射线检测（RT）或超声检测（UT），角焊缝、支撑件焊缝等应按标准要求进行磁粉（MT）或渗透（PT）检测。检测过程应有原始记录，底片或数字图像应清晰可辨，评片结果由II级或以上人员审核确认。对于检测出的超标缺陷，必须按照《焊缝返修管理制度》处理，由工艺部门制定返修工艺，经审批后由合格焊工执行，返修部位必须按原检测方法进行100%复检，同一部位返修不得超过规定次数。

第四节热处理与压力试验控制

对于有热处理要求的部件和整体，必须严格执行《热处理工艺管理制度》。热处理工艺曲线必须依据工艺评定和标准制定，使用经过校验的自动记录仪对热处理炉的升温速度、保温温度与时间、降温速度进行连续记录，确保热处理工艺参数得到精确执行。热处理记录曲线图应作为质量证明文件的重要组成部分予以保存。锅炉产品最终必须进行水压试验，试验过程必须遵守《压力试验安全管理规定》。试验前，需制定详细的试验方案，包括压力表规格与精度、水温要求、升压步骤、保压时间、检查要点和安全预案。试验压力必须为设计压力的1.25倍（或符合规程要求），保压期间检查所有焊缝和密封面，不得有渗漏、可见变形及异常响声。试验过程应由质检人员全程监督，并形成正式的、有各方签字的压力试验报告。

第二章锅炉安装、修理、改造过程质量安全风险管控

安装、修理、改造是将设计意图转化为实体设备并恢复或提升其安全性能的关键环节，风险具有现场性和动态性。

第一节施工前技术准备与告知

在工程开工前，必须完成全面的施工技术准备。首先，组织技术人员详细审查锅炉出厂技术资料、使用单位提供的锅炉房及设备现状资料。针对具体项目，编制《施工组织设计》或《施工方案》，其中必须包含详细的《质量计划》，明确关键工序（A）、重要工序（B）和一般工序（C）的控制点，设置必要的停止点（H点）、见证点（W点）和文件审查点（R点）。所有施工方案必须经过技术负责人审批。严格履行开工告知义务，在施工前将拟进行的安装、改造、维修情况书面告知直辖市或设区的市级特种设备安全监督管理部门，告知后方可施工。告知内容必须真实、准确、完整。

第二节现场施工过程控制

建立《现场施工质量与安全管理制度》。施工过程中，必须确保使用的材料、零部件符合设计要求，有质量证明文件。现场焊接、无损检测、热处理等作业必须遵循与制造过程同等严格的控制要求，并适应现场环境。对于改造和重大修理，如锅筒、集箱的挖补、更换，管路的重新布置等，其工艺方案必须经过原设计单位或具有相应资格的设计单位同意。现场所有工序的施工记录、检验记录必须实时、准确填写，确保与施工进度同步。关键工序的检验（如基础验收、锅筒就位、主焊缝焊接、无损检测、水压试验