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钢结构施工焊接技术及质量要求

一、焊接前的准备工作

焊接施工的成败，很大程度上取决于前期准备工作的充分与否。这一阶段的工作质量，直接为后续焊接过程的顺利进行和焊接质量的稳定可靠奠定基础。

（一）材料检查与管理

1.母材检验：进场的钢材必须具有出厂质量证明书，并按规定进行抽样复验，其力学性能和化学成分应符合设计文件及相关标准要求。特别要关注钢材的厚度方向性能（Z向性能），当结构有抗震设防要求或承受动力荷载时，需确保其满足相应等级。

2.焊接材料选用与验收：焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、保护气体等）的选用应严格按照设计文件及焊接工艺评定报告的要求进行。所有焊接材料进场时必须有质量合格证明文件，并按规定进行外观检查和必要的复验。焊条、焊剂等还需注意其储存和烘干条件，防止受潮变质。

3.材料标识与追溯：母材和焊接材料应建立明确的标识系统，确保在施工过程中可追溯，防止混用、错用。

（二）焊接设备准备与调试

焊接设备是保证焊接过程稳定的关键。应根据焊接方法和工艺要求选用合适的焊接设备，如手工电弧焊机、气体保护焊机、埋弧焊机等。设备在使用前必须进行全面检查和调试，确保其各项性能参数（如电流、电压、送丝速度、气体流量等）稳定可靠，满足焊接工艺要求。

（三）坡口制备与清理

1.坡口设计与加工：坡口的形式、尺寸应根据设计要求、钢材厚度、焊接方法及接头受力情况等因素确定。坡口加工可采用机械切割（如等离子切割、氧乙炔切割）或机械加工方法，加工后的坡口表面应平整，无裂纹、分层、夹渣等缺陷。

2.坡口及附近区域清理：焊接前，必须将坡口表面及两侧至少20mm范围内的铁锈、油污、氧化皮、水分等有害杂质彻底清除干净，直至露出金属光泽。这是保证焊接接头质量，防止产生气孔、夹渣等缺陷的重要措施。

（四）焊接工艺评定

在正式焊接前，对于重要的或首次采用的焊接方法、焊接材料、焊接工艺参数组合，必须进行焊接工艺评定。焊接工艺评定的目的是验证拟定的焊接工艺参数能否保证焊接接头具有符合设计要求的力学性能和弯曲性能。评定结果应形成正式的焊接工艺评定报告（PQR），并以此为依据编制焊接作业指导书（WPS），用于指导实际焊接施工。

（五）焊工资格与培训

从事钢结构焊接的焊工，必须持有国家有关部门颁发的、与焊接项目相适应的焊工合格证，并在有效期内。对于特殊或重要的焊接项目，还应对焊工进行针对性的培训和考核，确保其具备相应的操作技能。

二、焊接工艺与操作技术

焊接过程是焊接质量形成的核心环节，需要严格控制各项工艺参数，并规范操作手法。

（一）焊接方法的选择

钢结构常用的焊接方法包括手工电弧焊（SMAW）、气体保护焊（GMAW/FCAW，即MIG/MAG焊、药芯焊丝电弧焊）、埋弧焊（SAW）等。选择焊接方法时，应综合考虑构件的材质、厚度、接头形式、焊接位置、生产效率及质量要求等因素。例如，埋弧焊适用于中厚板平焊位置的长焊缝，生产效率高；气体保护焊则具有焊接变形小、焊缝成形好、适应全位置焊接等优点，在钢结构制作和安装中应用广泛；手工电弧焊灵活性高，适用于各种复杂位置和零星焊缝的焊接。

（二）焊接工艺参数控制

焊接工艺参数是影响焊接质量的关键因素，主要包括焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝（或焊条）直径、保护气体流量（对于气体保护焊）、预热温度、层间温度等。这些参数应严格按照焊接作业指导书的规定执行。焊工在操作过程中，应根据实际情况（如环境温度、坡口情况、焊接位置等）进行适当微调，以保证焊缝成形良好，熔合充分。

（三）焊接操作要点

1.引弧与收弧：引弧应在坡口内进行，避免在母材表面随意引弧，以防产生弧坑和裂纹。收弧时应注意填满弧坑，防止产生缩孔和裂纹。

2.运条（或枪）手法：根据焊接位置和焊条（丝）类型，选择合适的运条（或枪）手法，如直线形、锯齿形、月牙形等，以保证焊缝宽度和熔深均匀。

3.焊接位置：钢结构焊接位置多样，包括平焊、立焊、横焊、仰焊等。不同位置的焊接操作难度不同，应采用相应的焊接工艺和操作技巧。仰焊和立焊对焊工技能要求较高，通常需要较小的焊接参数。

4.多层多道焊：对于较厚钢板的焊接，通常采用多层多道焊。每层焊道焊接完成后，应及时清理焊渣和飞溅，并检查有无缺陷。层间温度应控制在规定范围内，以防止冷裂纹的产生。后续焊道应对前一层焊道进行适当的“熔透”，确保焊道间良好结合。

5.预热与后热：对于高强度钢、厚板结构或在低温环境下焊接时，为防止焊接裂纹，通常需要进行焊前预热和焊后缓冷（或后热）处理。预热温度和后热温度应根据钢材材质、厚度及焊接工艺评定结果确定。

（四）焊接变形的控制

焊接过程中产生的变形会影响结构的尺寸精度和安装质量。因此，在焊接施工中应采取有效措施控制焊接变形。常用的控制措施包括：合理设计焊接顺序（如对称焊接、分段退焊、跳焊等）