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圆环件与圆盘件摆辗过程中塑性铰问题的深入剖析

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代材料加工领域，摆辗工艺作为一种先进的塑性成形技术，正发挥着日益重要的作用。摆动辗压是一种局部加压连续塑性成形技术，具有材料利用率高、生产率高、生产成本低、机械性能好和使用寿命高、成形尺寸精度高等诸多优点，在材料加工领域有着广泛的应用，尤其适用于成形高径比小于1的回转体，如圆盘件、圆环件等，这些零件在汽车、航空航天、机械制造等行业中被大量应用。

在摆辗过程中，塑性铰的出现是一个关键现象。塑性铰属于弹塑性铰模型，当局部区域的弯矩等于截面塑性弯矩时，塑性铰便宣告形成。一旦塑性铰在摆辗过程中产生，将会在工件内部产生弯矩，进而引起工件内力重新分布，这对工件的塑性变形方式、残余应力分布以及材料性能都将产生显著的影响。以汽车发动机中的关键零件圆盘件为例，其在摆辗成形时若产生塑性铰，可能致使零件内部应力分布不均，在后续使用中容易因应力集中而发生疲劳失效，严重影响发动机的性能和寿命。而对于应用于航空航天领域的高精度圆环件，塑性铰的存在可能改变其尺寸精度和力学性能，威胁飞行安全。因此，深入研究圆环件和圆盘件摆辗过程中的塑性铰问题，对优化摆辗工艺、提高产品质量和性能具有重要意义，能够为实际生产提供关键的理论支持和技术指导，有效提升相关产业的竞争力。

1.2国内外研究现状

国外学者较早开展了对摆辗过程中塑性铰问题的研究。Johnson等基于圆盘件摆辗问题的研究提出了塑性铰的假说。Dimitrov和Hawkyard在对碳素钢薄盘摆辗成形进行研究时，确定了塑性铰的存在，并提出在环盘件摆辗过程中有一个塑性铰产生。J.Oudin通过上限理论分析确定了塑性铰相关特性，但在这些早期研究中，对塑性铰的形成机制分析相对较为简单，未充分考虑复杂工艺参数的综合影响。

国内方面，近年来众多学者也针对此问题展开了深入探究。一些研究通过有限元模拟对摆辗塑性铰的形成与特性进行分析，如建立环件摆辗镦粗的有限元模型，应用三维动态显式有限元算法对环件摆动辗压成形过程进行模拟，研究了环件摆动辗压镦粗塑性铰区域的应力分布状况，分析了高径比、摩擦系数与相对进给量对环件塑性铰区域应力场的影响，得出了工艺参数对塑性铰形成的影响。不过，当前研究在塑性铰的动态演化过程以及微观组织变化与塑性铰的关联等方面仍存在不足，尚未形成完善的理论体系，对于一些复杂形状的圆环件和圆盘件在多因素耦合作用下的塑性铰问题研究还不够深入。

1.3研究内容与方法

本研究聚焦于圆环件和圆盘件摆辗过程中的塑性铰问题，具体研究内容涵盖以下几个方面：其一，深入剖析塑性铰的形成机制，通过分析金属材料在摆辗过程中的变形过程和塑性变形区域的特点，结合微观组织结构变化，揭示塑性铰产生的内在机理；其二，全面开展塑性铰的特性分析，包括对塑性铰区域的应力、应变分布规律，以及塑性铰的转动特性等进行研究；其三，系统研究影响塑性铰形成与发展的因素，探究摆辗工艺参数（如摆头转速、进给量、摆角等）、工件材料特性（如材料的硬度、屈服强度、塑性指标等）以及模具结构等因素对塑性铰的影响规律；其四，积极探索解决塑性铰相关问题的有效方法，提出优化摆辗工艺和模具设计的策略，以减少或避免塑性铰对工件质量的不利影响。

在研究方法上，本研究采用有限元模拟、实验研究和理论分析相结合的方式。运用专业的有限元软件，如DEFORM-3D，建立精确的摆辗过程有限元模型，模拟不同工艺条件下圆环件和圆盘件的摆辗成形过程，获取塑性铰的形成与演化信息；开展实验研究，通过设计并进行摆辗实验，制备不同参数条件下的工件，采用金相分析、硬度测试、残余应力检测等实验手段，对塑性铰的实际存在状态和影响进行验证与分析；同时，结合塑性力学、材料科学等相关理论，对模拟和实验结果进行深入分析，构建塑性铰问题的理论分析框架，为解决实际工程问题提供理论支撑。

二、摆动辗压工艺基础

2.1摆动辗压的概念与特点

摆动辗压，又被称为摆辗，其原理是利用一个带圆锥形的上模对毛坯进行局部加压，上模在绕中心连续滚动的过程中，逐步使毛坯发生塑性变形，最终达到整体成形的目的。在这一过程中，上模的中心线与机器主轴中心线相交成一个较小的角度，通常为1°-3°，此角度被定义为摆角。当主轴开始旋转时，上模中心线绕机器主轴中心线做公转运动，同时上模自身绕其轴心线做自转运动，这种复合运动使得上模在毛坯上形成连续的滚动碾压，上模每旋转一周，坯料就会产生一个相应的压下量，经过多次累积变形，坯料最终完成整体成形。

与传统锻造工艺相比，摆动辗压具有一系列显著的特点。首先，摆动辗压以局部变形代替常规锻造中的整体变形，使得所需变形力大幅减小，一般情况下，摆辗力仅为常规锻造力的5％-20％。这一特性使得在加工一些需要大吨位