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挤压工艺思考题试卷及答案

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思考题

1.简述热挤压与冷挤压在变形温度、变形程度、适用材料、工艺特点及产品性能等方面的主要区别。

2.挤压过程中，摩擦力是如何产生的？它对金属流动、变形分布、挤压力以及产品表面质量有何具体影响？请分别阐述。

3.什么是挤压比？它对挤压过程中的变形程度、金属流动均匀性、挤压力以及最终产品的组织和性能有何重要意义？

4.分析挤压筒与芯棒之间、毛坯与模孔壁之间发生相对滑移的条件。这种滑移对挤压力和金属流动有何影响？如何减小有害滑移，提高挤压效率？

5.列举三种常见的挤压缺陷（如：表面裂纹、起皮、中心疏松），分别说明其主要产生原因，并针对每种缺陷提出至少两种有效的预防措施。

6.挤压温度的选择对金属塑性、变形抗力、挤压力、模具寿命以及最终产品性能有何影响？请阐述选择适宜挤压温度的原则和考虑因素。

7.简述润滑在挤压工艺中的作用。对于不同材料（如铝合金、铜合金、黑色金属）的冷挤压和热挤压，润滑方式有何不同？为什么？

8.什么是死区？死区的存在对金属流动有何影响？如何通过优化模具设计（如改变模孔入口形状）来减小死区的不利影响？

9.等温挤压和等速挤压分别是什么意思？与传统的热挤压或冷挤压相比，它们主要解决了哪些工艺难题？有何潜在优势？

10.挤压杆（或推杆）的作用是什么？在挤压过程中，如何确定合适的挤压杆速度？挤压杆速度对挤压力和产品性能有何影响？

试卷答案

1.答案：热挤压在高于金属再结晶温度下进行，变形程度大，可加工难变形材料，产品组织致密、性能好，但存在氧化脱皮、表面质量差等问题。冷挤压在低于再结晶温度下进行，变形抗力大，变形程度相对较小，产品尺寸精度高、表面光洁，可提高材料利用率，但通常需要润滑，且只适用于塑性较好的材料。工艺特点上，热挤压设备吨位大，冷挤压设备吨位相对较小但要求高精度。

解析思路：此题考察对热挤压和冷挤压基本概念和差异的掌握。需从变形温度、变形程度许可范围、适用材料种类、工艺难点（如氧化）、产品性能和质量、设备要求等方面进行对比阐述。

2.答案：摩擦力主要产生于两接触表面（如毛坯与挤压筒、芯棒与毛坯、金属与模孔壁）之间的相对运动或试图运动时。其影响如下：①阻碍金属流动，使金属流动不均匀，中心区域流速慢甚至停滞（形成死区），边缘区域流速快；②增大挤压力，使所需压机吨位增大；③可能导致表面刮伤、麻点甚至撕裂，影响产品表面质量；④改变变形区内的应力应变分布。

解析思路：此题考察对摩擦力来源及其多方面影响的理解。应首先说明摩擦力的产生机制，然后分别、具体地分析其对金属流动模式、挤压力大小、产品表面质量和变形区状态的核心作用。

3.答案：挤压比是挤压前后坯料横截面积之比或长度之比（通常指面积比，A?/A0xE20x820x9B）。它表示金属在挤压过程中所经历的总变形程度。挤压比越大，变形程度越大，这有助于获得更细小的晶粒组织，提高产品强度和性能；但同时，也会显著增大挤压力，使金属流动更困难，易产生缺陷（如裂纹、中心疏松），对模具强度和寿命要求更高，且可能降低生产效率。

解析思路：此题考察挤压比的定义及其核心意义。应首先给出定义，然后重点分析挤压比对变形程度、产品性能（组织）、挤压力、模具和效率等方面的直接影响和权衡关系。

4.答案：滑移发生的条件通常是接触面间的摩擦力小于该处金属的剪切屈服强度。在挤压中，挤压筒与芯棒之间、毛坯与模孔壁之间的滑移会使得金属流动不通过模孔出口，而是沿接触面滑移，导致金属流动畸变，无法充满模孔，产生挤压力异常增大或产品尺寸不匀等问题。减小有害滑移的方法：①减小接触面粗糙度；②使用高效润滑剂，降低摩擦系数；③优化模具设计，如采用带芯棒的挤压、合理设计模孔入口斜度等。

解析思路：此题考察对滑移条件、影响以及解决方法的理解。需说明滑移的条件（摩擦力vs屈服强度），阐述其不利影响，并提出有效的减少滑移的技术措施（润滑、表面处理、模具设计）。

5.答案：

*表面裂纹：原因：毛坯表面缺陷（如纵裂、划伤）扩展；模具出口处金属流速过快、变形过度；摩擦力过大；挤压力超过材料强度。预防措施：提高毛坯质量；降低挤压速度或采用等速挤压；合理设计模具出口形状，减小挤压比；改善润滑。

*起皮：原因：毛坯与挤压筒/芯棒间或金属与模孔壁间发生严重滑移，表层金属被撕裂或剥落；模孔出口圆角半径过小，金属剧烈弯曲。预防措施：改善润滑，防止滑移；增大模孔出口圆角半径；提高毛坯表面光洁度；控制挤压速度。

*中心疏松：原因：挤压时金属中心部分流动困难，积压，最终