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《数字化车间、数字化工厂认定管理办法(试行)》

第一章总则

第一条为贯彻落实制造强国战略，推动制造业数字化转型，规范数字化车间、数字化工厂认定管理工作，引导企业提升智能制造水平，根据国家及地方关于智能制造发展的相关政策要求，结合本地区实际，制定本办法。

第二条本办法适用于本行政区域内制造业企业的数字化车间、数字化工厂认定与管理工作。

第三条本办法所称数字化车间，是指通过信息技术与制造技术深度融合，实现生产设备数字化、生产过程可视化、生产管理智能化的制造单元；具备关键工序数控化、数据采集实时化、工艺优化智能化等特征，能够完成产品或零部件的批量生产，且在效率提升、质量管控、能耗降低等方面取得显著效益的生产单元。

数字化工厂，是指在数字化车间基础上，通过工业互联网、大数据、人工智能等技术集成应用，实现全要素、全流程、全价值链的数字化管理与协同；覆盖研发设计、生产制造、物流配送、销售服务等全业务环节，具备生产资源动态配置、制造过程自主决策、产业链协同高效等能力的完整制造系统。

第四条认定工作遵循“企业自愿、科学规范、公开公正、动态管理”原则，坚持定量与定性结合、效益与潜力并重，突出引导性与示范性，推动制造业向高端化、智能化、绿色化发展。

第五条省级工业和信息化主管部门（以下简称“省级主管部门”）负责统筹协调认定工作，制定认定标准与流程，组织专家评审，发布认定名单并实施监督管理。设区的市级工业和信息化主管部门（以下简称“市级主管部门”）负责本区域内企业申报材料的初审、现场核查及日常管理。

第六条鼓励行业协会、科研院所、第三方服务机构等参与技术指导、标准制定及评估辅助工作，为企业数字化转型提供咨询、培训等服务。

第二章认定条件

第一节基本要求

第七条申报企业需满足以下基本条件：

（一）在本行政区域内注册并纳税，具有独立法人资格，运营满2年以上，近3年无重大质量、安全、环保事故及严重失信行为；

（二）属于制造业重点领域（包括但不限于装备制造、电子信息、汽车及零部件、消费品、原材料等），具有明确的主导产品或服务；

（三）企业数字化转型意愿强烈，已建立数字化转型推进机制，有专门的信息化或智能制造团队，近3年在数字化建设方面有持续投入（年投入不低于企业年销售收入的2%或500万元，取高值）。

第二节数字化车间认定条件

第八条数字化车间需满足以下具体要求：

（一）基础设施

1.具备完善的工业网络环境，覆盖车间关键设备、工位及管理节点，支持5G、工业以太网、Wi-Fi6等技术，网络延迟≤20ms，关键设备联网率≥90%；

2.配置工业级数据采集终端，实现对设备运行状态（如温度、压力、转速）、工艺参数（如加工精度、能耗）、质量检测等数据的实时采集，数据采集率≥95%；

3.建立车间级网络安全防护体系，部署防火墙、入侵检测、数据加密等措施，近1年未发生重大网络安全事件。

（二）设备与系统

1.关键工序（占比≥70%）设备实现数控化，数控设备联网率≥80%，设备OEE（综合设备效率）≥85%；

2.部署制造执行系统（MES），与企业资源计划系统（ERP）、产品生命周期管理系统（PLM）等实现数据交互，覆盖生产计划、物料管理、质量管控、设备运维等环节；

3.应用数字化工艺设计工具（如CAD、CAM、CAPP），工艺文件数字化率100%，工艺参数优化实现智能化（如基于仿真或AI算法自动调整）。

（三）数据管理

1.建立车间级数据中心，实现生产、质量、设备、能耗等数据的集中存储与管理，数据存储周期≥3年；

2.具备数据可视化分析能力，通过看板、仪表盘等工具实时展示生产进度、质量缺陷、设备异常等信息，支持管理层快速决策；

3.数据贯通生产全流程（从订单到交付），实现计划与执行的动态同步，生产异常响应时间≤30分钟。

（四）生产管理

1.生产计划实现自动排产，支持多品种小批量订单的动态调整，计划达成率≥95%；

2.质量管控覆盖全工序，关键质量参数100%在线检测，不良品率≤0.5%，不良品追溯时间≤1小时；

3.物料配送采用AGV、RGV等智能物流设备或系统，物料齐套率≥98%，配送准时率≥95%；

4.设备运维实现预测性维护，通过传感器数据与算法模型提前预警故障，设备停机时间减少≥20%。

（五）效益指标

1.与认定前相比，生产效率提升≥30%，单位产品能耗降低≥15%，运营成本降低≥20%；

2.产品优良率≥98%，交付周期缩短≥25%；

3.车间数字化改造投入（含设备、软件、网络等）占车间总投入的比例≥40%。

第三节数字化工厂认定条件

第九条数字化工厂在满足