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黎明化工研究院蒽醌法生产双氧水

在有机合成领域，过氧化氢（HydrogenPeroxide）作为一种绿色氧化剂，

其生产技术路线备受关注。黎明化工研究院在该领域深耕多年，其蒽醌法

（AnthraquinoneProcess）工艺的工业化应用积累了丰富经验。这种方法本质上

是一种循环氧化还原过程，核心在于2-乙基蒽醌（2-Ethylanthraquinone）作为

工作载体，在有机溶剂中经历氢化和氧化两个关键步骤。

工艺的核心循环起始于氢化反应器。在这里，溶解于特定溶剂混合物（通

常由重芳烃与磷酸三辛酯等组成）中的蒽醌（Anthraquinone），在负载型钯催化

剂（Palladium-basedCatalyst）作用下，与氢气发生催化加氢，生成相应的氢蒽

醌（HydrogenatedAnthraquinone）。这个步骤的效率直接关系到最终产量，我们

调试时发现，氢化效率（以氢化度衡量）稳定在7.5-8.5g/L范围内是比较理想

的运行区间。催化剂的选择和活性维持是难点，实际运行中，不同供应商的催

化剂初始活性差异可达15%，且随着运行时间延长，因硫化物中毒或物理磨损

导致的活性下降是普遍现象。2018年某项目就曾因催化剂批次活性不足，导致

初期产能仅达设计值的85%，经过紧急更换催化剂载体并优化还原活化程序后

才达标。

氧化工序紧随其后。含有氢蒽醌的工作液被输送至氧化塔，与空气（或氧

气）逆流接触。在温和条件下（通常低于60℃），氢蒽醌被氧气氧化再生为蒽

醌，同时生成目标产物过氧化氢。这个反应是自发的，但传质效率至关重要。

我们在某年产10万吨装置上，通过优化氧化塔的筛板设计和气液比，将氧气的

利用率从原来的75%提升至88%，这意味着更低的空气压缩能耗和尾气处理负

荷。值得注意的是，氧化过程中会伴随少量副反应，生成难以再生的降解物

（DegradationProducts），它们会逐渐积累，影响工作液的稳定性和效率。根据

长期跟踪，工作液中总降解物浓度超过1.2g/L时，双氧水产量会呈现可观测的

下降趋势。

生成的过氧化氢溶解于工作液的水相中，因此萃取分离是必经步骤。利用

过氧化氢在水和有机工作液中分配系数的差异，通常在萃取塔内用纯水进行逆

流萃取，得到浓度约为27.5-35%w/w的过氧化氢水溶液。萃取效率直接影响产

品收率和纯度。在2019年某次扩能改造中，我们通过将原筛板塔更换为高效填

料塔，并精确控制两相流速比，使得萃取残液中的过氧化氢残留量从0.8g/L降

至0.3g/L以下，相当于每年多回收产品数百吨。萃取后的工作液（称为萃余液）

含有再生后的蒽醌和溶剂，但不可避免地夹带微量水分和酸性物质，必须经过

严格的后处理（脱水、碱洗、白土吸附）才能返回氢化单元，否则会毒害催化

剂或加速降解。某厂曾因白土床失效未及时更换，导致工作液酸值超标，短短

一周内催化剂活性损失近30%，造成了不小的经济损失。

工艺优化是一个持续的过程。黎明院在浆态床氢化反应器技术上的突破颇

具代表性。相比传统的固定床，浆态床使用细颗粒催化剂悬浮于工作液中，提

供了巨大的气液固接触面积，传质效率显著提升。根据实际运行数据对比，同

等规模下，浆态床的时空产率（Space-TimeYield）可比固定床提高约20-25%，

且催化剂装卸更为便捷。然而，浆态床也存在挑战，主要是催化剂的磨损和后

续的分离问题。我们曾参与的一个项目，初期因催化剂细粉被带入后续系统堵

塞管道和过滤器，通过改进催化剂强度、优化旋液分离器设计和增设精密过滤

器才得以解决。另外，在溶剂体系选择上，研究院也做了大量筛选工作。早期

普遍使用重芳烃/氢化萜松醇体系，但后者价格高且生物降解性差。现在更倾向

于使用毒性更低、溶解性能更优且来源稳定的混合溶剂，例如特定馏程的重芳

烃搭配磷酸三辛酯（TrioctylPhosphate）或二异丁基甲醇（DiisobutylCarbinol），

通过调整配比来平衡蒽醌溶解度、氢化效率和降解速率。实验数据表明，优化

后的溶剂体系能将蒽醌的有效工作浓度（WorkingCapacity）提升5-8%，降解

速率降低10-15%。

降解物的控制和管理是保障长期稳定运行的关键。除了氧化副反应，氢化

过程中的深度加氢也会产生四氢蒽醌等难以氧化的物质。这些降解物不仅占据

有效蒽醌的“位置”，还会影响工作液的物理化学性质。业内通常通过定期抽取

部分工作液（称为“残液”）进行再生处理（如酸解、碱熔或加氢