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2026年分离器安装方案及调试运行

一、项目概况

本次分离器为天然气田Ⅲ级处理站新增核心设备，设计压力9.2MPa，设计温度-18℃～65℃，额定处理量280×10?m3/d，液相最大含砂量300mg/L，气相含液量≤0.5g/m3。分离器型式为卧式三相重力分离器，内径φ3200mm，筒体长度12000mm，壁厚38mm，材质SA-516Gr.70N+UNSS31803复合板，内构件采用可拆卸式双波纹板+丝网除雾器+斜板聚结模块组合。项目地处渤海湾潮间带，冬季最低气温-23℃，夏季最高地表温度46℃，盐雾等级C5-M，抗震设防烈度8度，场地类别Ⅲ类。

二、到货验收与预拼装

1.到货清单核对：对照装箱单逐件清点，重点核查椭圆封头、筒体、鞍座、人孔、接管、安全阀座、磁浮子液位计、差压变送器接口、排砂阀、快开盲板、内构件、静电接地耳、牺牲阳极块、保温钉、硅酸铝毡、不锈钢覆层。

2.外观检查：使用5倍放大镜对焊缝进行100%MT检测，封头与筒体环缝复拍RT，缺陷深度＞1mm必须返修。

3.几何尺寸复测：筒体圆度≤8mm，直线度≤6mm，端口平面度≤2mm/m，封头冲压减薄量≤10%。

4.预拼装：在临时钢平台上完成鞍座与筒体预装，用0.5mm塞尺检查鞍座与筒体贴合率≥85%，否则加不锈钢垫片微调；预紧地脚螺栓扭矩值按70%终拧扭矩执行，记录伸长量ΔL，作为正式安装基准。

三、基础复测与垫铁布置

1.基础混凝土强度达设计值120%后方可安装，采用回弹仪抽检，平均值≥45MPa。

2.预埋板标高偏差≤±2mm，水平度≤1mm/m，地脚螺栓露出长度偏差+5～+15mm。

3.垫铁采用Q235B镀锌平垫+斜垫组合，平垫尺寸200mm×120mm×20mm，斜垫斜度1:10，每组不超过3块，垫铁与基础、垫铁与鞍座之间接触面积≥75%，用0.05mm塞尺插入深度≤20mm。

4.垫铁组布置间距≤300mm，鞍座四角及中部各设一组，每组对称布置2块斜垫，便于二次灌浆后微调。

四、吊装与找正

1.主吊采用400t履带吊，副吊80t汽车吊抬尾，双机抬吊系数1.25，吊索具安全系数≥6，封头处加设10t手拉葫芦调节水平。

2.吊装顺序：封头→筒体→内构件→鞍座→平台梯子→仪表管阀。

3.找正基准：以进口接管中心线为纵向基准，以液位计接口中心为横向基准，用全站仪三维坐标控制，纵向水平度≤0.5mm/m，横向≤0.3mm/m。

4.找正后点焊垫铁，24h内完成一次灌浆，灌浆料采用CGM-Ⅲ型无收缩微膨胀水泥基灌浆，流动度≥300mm，24h抗压强度≥35MPa，灌浆层厚度50mm，边缘倒角45°。

五、焊接与热处理

1.焊接工艺评定（WPS/PQR）按ASMEⅨ执行，焊条E7018-1φ4.0mm，底层采用氩弧焊ER70S-6φ2.4mm，线能量≤20kJ/cm，层间温度≤250℃。

2.环缝焊接顺序：外侧3点→9点→12点→6点对称退焊，内侧清根后PT检测。

3.焊后热处理：整体进炉620℃±10℃，保温2h，升温速度≤150℃/h，降温速度≤200℃/h，出炉温度≤300℃，出炉后24h内完成硬度检测，焊缝硬度≤225HB，热影响区≤250HB。

4.热处理后用环形砂带机抛光焊缝至Ra≤6.3μm，喷涂临时防锈油，等待水压试验。

六、内构件安装

1.双波纹板模块：每块板宽500mm，长度2980mm，材质2205双相钢，板间距25mm，安装倾角45°，采用M162205螺栓+EPDM软垫片，预紧扭矩180N·m，交叉对称紧固。

2.丝网除雾器：丝网厚度150mm，丝径0.23mm，孔隙率98%，安装前用洁净水冲洗，压缩空气吹干，安装后顶部压板螺栓加设弹簧垫圈，防止热胀冷松。

3.斜板聚结模块：板长1200mm，板宽600mm，板间距8mm，材质PTFE+GF30%，模块导轨采用316L角钢，导轨与筒体点焊后100%PT，模块插入后左右晃动量≤1mm。

4.内构件全部安装完毕后，用内窥镜逐格检查，确保无螺栓松动、无金属屑、无纤维残留，拍照存档。

七、仪表与电气

1.液位计：采用1200mm磁浮子+24VDC导波雷达双冗余，安装前做水标定，线性度≤0.5%FS，回差≤1mm。

2.差压变送器：量程0～100kPa，带三阀组，脉冲管采用φ14×2mm316L无缝管，坡度≥1:12，首次充灌硅油704，24h后无气泡。

3.安全阀：API5264P6设定压力9.92MPa，启跳压力偏差≤±3%，密封压力≥90%设定压力，阀前加设爆破针型指