基于Solidworks Simulation的起升机壳体受力分析.pdfVIP

基于Solidworks Simulation的起升机壳体受力分析.pdf

ResearchandExploration研究与探索·理论研究与实践

基于Solidworks Simulation的

起升机壳体受力分析

于国辉

（中石化石油机械股份有限公司沙市钢管分公司，湖北荆州434001）

摘要：针对高频焊管挤压焊接机架起升机破裂问题，利用SolidworksSimulation进行受力分析。起升机型号为SWL-35，采用B型装配，额定下

拉载荷35t。结果表明，在单侧起升机受反作用上推力载荷达35t时，应力集中部位发生在底座螺栓孔处，数值为437.4Mpa，超过材料屈服强度极限

370Mpa。应力最大处与实际发生破坏区域位置相近，破坏形式符合应力特征。遂根据此结果，提出利用钢制顶板优化提升机壳体受力的方法，再进行

受力分析。结果表明，改进结构后起升机受力情况得到改善，壳体应力最大处不超过280Mpa。

关键词：高频焊管；Solidworks；静力分析

本文通过Solidworks受力分析，探究高频焊管挤压体上盖的底面。

焊接机架起升机壳体的受力情况，判断起升机壳体开裂2 挤压机架丝杆起升机损伤情况

的原因，并针对原因，提出采用钢制顶板的方式优化起

升机壳体应力情况。

1 挤压机架的结构特点及原理

图2 断裂面形状

图2展示的是起升机开裂的情况，其中可见挤压机

架两侧起升机都产生了不同程度的开裂，且带有编码器

的一侧（图2上左）开裂程度较大。开裂的位置、开裂

图1 挤压机架基本结构

基本一致。其中开裂的位置均由丝杆一侧的壳体底座蔓

挤压机架在生产过程中，主要用于对钢管外表面施延至丝杆上盖的螺纹处，断裂部位则都发生在壳体裂纹

加压力，使加热的管坯两边在挤压辊的作用下焊接到一一端的固定螺栓底座上，断裂面呈45°斜面。

起。根据上述情况，可进行以下合理推测：

如图1所示，挤压机架采用了5辊结构，依据各挤（1）挤压机架二级起升机构中，两侧起升机中带有

压辊的安装位置和行进路线，可分为上辊进动机构、下编码器的一侧（图2左）先出现损伤，后由于两起升机

辊进动机构以及侧辊进动机构。所有进动机构都可进行受力不均衡造成另一侧损坏，进而相继断裂。推测理由：

钢管截平面上水平、竖直方向的调整以适应不同规格的有传感器一侧的起升机壳体裂纹宽度普遍在2mm以上，

生产。最宽处可达4mm，而另一侧起升机壳体裂纹相对更小，最

在挤压机架中，竖直方向的位置调整主要通过三级宽处仅有2.6mm。因此，有传感器一侧的起升机壳体所受

起升机构执行，其中一级起升可同时调节上辊、侧辊的破坏更大，推测此处最先发生损伤。

竖直位置，二级起升仅调节上辊座的竖直位置，三级起（2）2台起升机，底座断裂先于壳体开裂。推测理

升仅负责上辊进动方向的位置调节。此次发生损坏的地由：图中可见，壳体断裂处与裂纹并未出现明显的交汇，

点在二级起升，图1中以红圈标出。说明两种损伤形式不在同时发生。假设先发生壳体上端

新挤压机架二级起升机构丝杆起升机型号为SWL-开裂，则在壳体撕裂的情况下，底座受力将骤减，不可