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危险化学品双重预防机制建设工作指南(试行)

危险化学品双重预防机制建设以风险分级管控和隐患排查治理为核心，通过系统化、规范化的管理手段，实现事故预防的关口前移，是提升企业本质安全水平的关键举措。建设过程需紧密结合企业实际，突出针对性、实效性和可操作性，重点围绕风险辨识评估、分级管控、隐患排查治理、机制融合及运行保障等环节展开。

一、风险分级管控体系构建

风险分级管控是双重预防机制的基础，核心是通过科学方法识别企业全生命周期中的各类风险，评估其危害程度，实施差异化管控，确保风险始终处于可控状态。

（一）风险辨识范围与方法

风险辨识需覆盖企业生产、储存、运输、使用、废弃处置等全流程，重点关注以下对象：

1.动态风险源：包括生产装置（如反应釜、精馏塔）、储存设施（如储罐区、仓库）、运输环节（如危化品运输车辆、装卸作业点）、特殊作业（如动火、受限空间、盲板抽堵）等动态作业场景。

2.静态风险源：涉及工艺技术（如硝化、氯化等高危工艺）、设备设施（如压力容器、压力管道）、物料特性（如易燃、易爆、有毒有害化学品）等静态固有风险。

3.管理风险源：涵盖安全管理制度缺陷、操作规程不健全、人员资质缺失、应急能力不足等管理层面风险。

辨识方法需根据风险类型灵活选择，推荐采用“综合辨识法”：

-对工艺系统风险，优先使用危险与可操作性分析（HAZOP），通过分析工艺参数偏差（如温度、压力、流量）的原因、后果及现有安全措施，识别潜在风险；

-对设备设施风险，采用安全检查表法（SCL），依据国家标准、行业规范及企业实际制定检查清单，逐项排查设备完整性、防护装置有效性；

-对作业活动风险，运用工作危害分析法（JHA），分解作业步骤（如动火作业的“申请-审批-现场确认-作业-验收”），分析每一步骤的危险源及可能后果；

-对管理风险，通过制度符合性审查、现场访谈、事故案例回溯等方式，识别制度漏洞和执行偏差。

（二）风险评估与分级

风险评估应综合考虑事故发生的可能性（L）和后果严重性（S），采用风险矩阵法（L×S）确定风险等级。评估过程需结合历史事故数据、行业经验及专家意见，确保结果科学合理。

风险分级遵循“红橙黄蓝”四色管理原则：

-红色（重大风险）：可能导致3人以上死亡或10人以上重伤的风险（L×S≥20），需立即采取措施，在48小时内制定并实施管控方案；

-橙色（较大风险）：可能导致1-2人死亡或3-9人重伤的风险（12≤L×S≤19），需在7个工作日内完成管控措施优化；

-黄色（一般风险）：可能导致轻伤或财产损失的风险（6≤L×S≤11），需在15个工作日内完善管控措施；

-蓝色（低风险）：可能导致轻微伤害或无人员伤亡的风险（L×S≤5），需纳入日常管理，定期检查。

（三）风险管控措施制定与落实

针对不同等级风险，需制定“工程、管理、技术、应急”四位一体的管控措施：

-工程措施：优先通过技术改造消除或降低风险，如在易燃液体储罐区增设氮封系统、在有毒气体泄漏区域安装在线监测报警装置；

-管理措施：完善安全管理制度（如《重大风险管控责任制度》《特殊作业审批制度》），明确责任主体（企业主要负责人、分管负责人、部门负责人、岗位员工），细化管控要求（如巡检频率、记录规范）；

-技术措施：采用本质安全技术（如自动化控制系统、联锁保护装置），定期进行工艺安全分析（PSM），确保技术参数符合安全标准；

-应急措施：针对高风险场景（如危化品泄漏、火灾爆炸）制定专项应急预案，配置应急物资（如防毒面具、消防器材），每季度开展实战演练，提升员工应急处置能力。

企业需建立“风险分级管控清单”，明确风险点名称、位置、等级、管控措施及责任人，通过公示栏、信息化平台等方式向全体员工告知，确保风险管控责任到人、措施到位。

二、隐患排查治理体系建设

隐患排查治理是双重预防机制的关键环节，以风险分级管控结果为依据，通过常态化、精准化排查，及时发现并消除风险管控过程中的缺陷，防止风险演变为事故。

（一）隐患分级与判定标准

隐患分为一般隐患和重大隐患两类，判定需依据《危险化学品企业重大事故隐患判定标准》及企业实际情况：

-重大隐患：涉及“生产、储存装置长期带病运行”“未按要求设置自动控制系统”“构成重大危险源的罐区未实现紧急切断功能”等14类情形，可能直接引发重大事故；

-一般隐患：除重大隐患外的其他隐患（如设备防护罩缺失、安全标识不清晰、巡检记录不全），需及时整改但不立即导致事故。

（二）隐患排查的组织与实施

隐患排查需构建“全员、全周期、全要素”的排查网络，按照“日常排查、专项排查、综合排查”三类方式开展：

-日常