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钢铁生产过程控制与质量管理手册（执行版）

第1章钢铁生产全流程控制体系构建

1.1生产全流程关键控制点识别

首先需梳理从原料入厂到成品出厂的完整工艺链条，依据《钢铁企业过程控制规范》（GB/T37236-2019），将生产划分为炼铁、炼钢、炼钢后处理、轧制、热处理及包装等六大工序，并依据各工序对温度、成分、力学性能及尺寸精度的影响程度，筛选出核心控制点。例如，在炼铁工序中，高炉出铁温度是决定铁水质量的直接参数，必须控制在1550℃±5℃的窄幅区间内；而在炼钢工序中，转炉出钢温度波动超过5℃将导致钢液成分剧烈震荡，因此出钢温度控制点被列为一级关键控制点。结合历史生产数据与工艺参数模型，对识别出的控制点进行优先级评估。对于直接影响产品质量下限或上限的控制点，如连铸坯横截面的宽度偏差，若超出±2mm范围将导致后续轧制无法进行或成品率下降，此类控制点被定义为“关键控制点（KCP）”，需实施最高级别的实时监控；而对于影响产品质量上限的控制点，如热轧板坯的厚度均匀度，虽对最终性能有轻微影响，但属于“重要控制点”，只需保证在工艺允许范围内即可。

针对不同工序的连续性与离散性特征，采用鱼骨图分析法进行深度挖掘。在连续工序如轧制过程中，应重点识别“三变”（温度、速度、张力）及其相互作用对板形的影响，例如张力过大可能导致板形畸变，张力过小则易产生蛇皮纹，因此张力控制点需与速度控制