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制造业生产部生产主管生产管理手册

第1章生产计划与排程管理

1.1生产计划编制原则与流程

生产计划编制的首要原则是“以销定产”，即依据客户订单和预测需求作为计划的基础，严禁在无订单情况下盲目排产，确保生产资源不浪费。在编制流程中，必须遵循“订单下达→需求汇总→主计划→物料分解→排程输出”的标准化闭环，确保信息流转无断点。

对于紧急订单，需建立“插单审批机制”，由生产总监或生产经理授权，并同步更新生产日历，确保不影响常规班次。计划编制需结合企业实际产能负荷，避免“撞单”现象，即同一时间段内不同产品占用相同设备或人员，导致效率低下。必须引入滚动预测机制，将未来7天、30天及90天的需求进行动态调整，保持计划与市场的敏捷响应。

所有计划变更必须经过“申请-评估-批准-通知”六步审批流程，未经审批的临时性指令一律视为无效指令。

1.2主生产计划（MPS）编制方法

MPS编制需基于“滚动式”预测模型，将当前订单需求分解为未来4周、8周及12周的详细需求曲线。在分解过程中，需严格执行“以工换料”原则，根据标准工时和材料消耗定额，将总需求转化为各零部件的净需求。

对于多品种、小批量生产，需采用“按单生产”策略，确保每个订单的完工时间不超过承诺交货期。当市场需求波动较大时，需设置安全库存水位，并计算“提前量+提前期”的安全库存，防