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制造业生产部厂长生产调度手册

第1章生产计划与排产策略

1.1产能规划与资源平衡

首先需建立产能基线，统计过去12个月各产线的实际开工率、设备故障停机时间及换型时间，利用Excel或ERP系统导出历史数据，计算产能利用率（OEE）以评估现有资源的真实负荷。针对关键瓶颈工序，设定弹性缓冲时间，例如将单台机器的理论最大产出率设定为80%，预留20%的缓冲用于突发设备维修或紧急插单，确保系统具备应对波动的韧性。

引入“人机料法环”五维模型，将人力排班表与设备维护计划（TPM）进行交叉比对，确保在排产时充分考虑临时工、外协加工人员及备件库存的可用性，避免资源冲突。绘制资源平衡矩阵图，列出所有物料供应商的交货周期（LeadTime）与生产提前期（LeadTime+缓冲期），若某物料平均到货时间超过生产计划窗口，则需立即启动替代方案或提前备货。对高价值物料实施JIT（准时制）管理，建立安全库存水位，当连续3天订单波动率超过15%时，触发自动补货逻辑，防止因物料短缺导致的非计划停工。

每季度召开一次资源平衡复盘会，分析实际产出与计划的偏差原因，动态调整安全库存水位和物料配送策略，确保资源始终处于最优配置状态。

1.2订单分解与需求预测

收集所有在途订单、销售订单及售后返修单，剔除无效订单，按产品大类、规格型号及交货期（LeadTime