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制造企业设备TPM全员生产维护推行方案及点检保养计划与OEE提升实例分析

设备部·精益推进办公室TPM推行与OEE提升专用

适用范围：注塑、机加、装配等以设备为核心产出的车间版本：TPM-2026-V1牵头：设备部，协同：生产、工艺、品质

一、TPM核心理念与推行目标

TPM（全员生产维护）以“零故障、零不良、零灾害”为终极目标，其本质是把设备管理从“操作工使用、维修工修理”的分工，转变为“我的设备我维护”的全员责任体系。与传统事后维修相比，TPM强调预防劣化、恢复劣化与改良维护，通过操作人员的自主保养与专业人员的计划保养两条线协同，把设备综合效率OEE提升到极限。

本方案适用于设备密集型车间，推行首年目标设定为：关键设备OEE由68%提升至82%，故障停机时间下降40%，计划保养完成率≥95%，自主保养七步法在A类设备全覆盖。TPM非一次性活动，缺最高层参与即流于形式，须由厂长/总经理担任推进委员会委员长。

推行前须完成设备现状诊断：统计近12个月各设备的故障停机、换型、短停与不良数据，绘制损失Pareto图锁定TOP损失源，据此选定试点设备（一般为瓶颈或高损失机台），并建立设备档案、点检基准与备件目录三大基础台账。诊断结论作为方针目标展开的依据，试点见效后再横向复制，避免全线铺