2011质量目标.ppt

2011质量目标 2011年我们将在以质为本、客户满意、群策群力、持续改进的质量目标指导下推行品质工作 着力宣导:不生产不良品、不接受不良品、不流出不良品的品质意识； 着重推行持续改善(PDCA),更彻底地解决异常问题; 1.进料方面： 加强对进料检验员培训:原料性能等相关知识 督促供方改善实施:对于来料异常/纠正与预防实施要求供应商在规定期限内给出不良原因分析和临时及永久改善对策,并督促其改善实施; 要求供应商定期总计/提供改善与预防措施计划对于外协来料不良项尽快反馈供应商解决预防再次发生,并要求其定期总结分析前一段不良并要求供应商提供改善与预防措施计划; 2.制程及出货管控 充分发挥首末件的作用, 首件称当班生产时的样品, 为作业员提供比对依据,方便作业员自检.末件作为此次生产完成后模具检测维修的依据,并作为下次开机生产的首件; 及时发现并提出制程中的不良:在生产过程中检验员应及时发现并提出制程中的不良,阻止不良数量继续增多; 过程异常提出采取时时开单/时时记录方式:为阻止制程中不良继续产生/督促生产及时处理改善不良,我们发现/提出异常问题点将以文字形式通知生产并标明具体提出的时间(如某日某时某刻提出此不良均将作详细记录/发放/签收)防止某人以未及时提出异常为借口去推卸责任! 2.1制程及出货管控 制程/入库/出货严格按照抽样标准作业:为阻止不良流到下工序，检验员将严格按照AQL抽样标准抽样，如上班两小时后检验员在制程巡检中发现作业员生产的产品有不良现象应及时对此阶段生产的产品作出不良标识，并要求作业员对此不良品隔离返工同时要求当班组长当场指导纠正作业；（以开单形式提出/通知/并记录具体5W2H） 纠正与预防措施单的使用:当制程不良率超过3%时将使用纠正与预防措施流程提出/改善/解决; 3..培训内容 对作业员: 培训如何区分不良品 宣导、增强品质意识 对检验员: 培训识图方法/测量手法 QC七大手法的运用 FMEA分析 8D解决问题法 4.推行PDCA改善思想 4.1推行PDCA改善思想 为：更好更彻底的落实实施对不良现象的改进，减少同类产品多次被客诉及同类不良多次遭客诉现象！特实行PDCA持续改进！ 在服务于生产的同时督促生产持续改进 5.完善客诉处理流程 由品质部组织相关人员成立问题改善小组 为了更及时、更准确、更彻底地分析、解决问题，请相关部门积极配合/参与问题讨论及改善实施 勇敢地面对问题不忽视/不回避/不躲避 5.1处理客诉/异常具体步骤 详细的问题表述大小关键点: 5W2H 临时对策、隔离不良；（本点要求：仓库、加工业务等相关部门协助完成） 原因分析（本点需要：模具、生计、生产、业务等相关部门协助） 提出改善对策：（群策群力） 5.1.2处理客诉/异常具体步骤 效果与成效验证（一段时间，一般以批次定，如3批后、5批后） 纠正实施（相关部门：模具、、生计、生产…）请以积极/主动的态度，持续循环改进（PDCA）的精神对待异常/不良改善！（避免此问题再次发生客诉） 纠正与预防实施发散思维：避免同类问题在不同产品上再次发生 结论和评判：对以后生产提出改善意见（FMEA） 6.人力需求 人力配置 ：制程：3人、入库/出货：3人 测量：1人进料：1人文控：1人 经理：1人、主任：1人 部门现有8人，需增补3人！ * * 1.总不良率降至4% 2.内部损失目标：20000元/ 月 3.外部损失目标：5000元 /月 4.客诉件数目标：6件/ 月 5.交货合格率：98% 6.完善客诉处理流程 计划 实施 研究 措施 实施 研究 实施 研究 计划 实施 研究 计划 实施 研究 措施 计划 实施 研究 措施 计划 实施 研究 措施 计划 实施 研究 1 2 3 1.分析过程 2.维护过程 3.改进过程 计划 实施 措施 研究 计划 实施 研究 措施