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日产5000 吨熟料新型水泥生产的工艺流程说明 • 1.1 生产工艺流程 1.1.1 石灰石矿山 石灰石破碎采用单段破碎，由皮带将石灰石倒入受料斗，经1台EBP2200—10 的重型 板式喂料机喂入1 台TKLPC20D22 双转子单段锤式破碎机中，当入料粒度≤1000mm，出 料粒度≤25mm时，破碎能力为1200t/h。由于生料磨系统拟采用立磨生产工艺,要求入磨粒 度≤80mm(≤85%),破碎机要求出料粒度可放宽至≤75mm，破碎能力可增加到1500t/h，重型 板式给料机给料能力≥1600t/h。破碎后的石灰石由胶带输送机送至石灰石预均化堆场。 1.1.2 石灰石预均化堆场 为均化和储存石灰石，设置1座φ90m 的石灰石预均化堆场，堆场总储量为52000t， 有效储量为47000t，有效期7.4 天，堆料采用1 台悬臂式堆料机，堆料能力正常为600t/h， 最大可达到800t/h，取样选用1台桥式刮板取料机，取料能力正常为450t/h，最大可达550t/h， 均化后的石灰石经胶带输送机送至原料配料站的石灰石库中。 1.1.3 砂岩破碎及输送 铲车将砂岩堆场内的砂岩铲入破碎机前受料斗，砂岩经筛分后，小块由胶带输送机直接 送入辅助原料预均化堆场，大块经反击式硬料破碎机破碎后由胶带输送机送到辅助原料预均 化堆场储存。当入料粒度≤600mm，出料粒度≤25mm 时，破碎机能力为90t/h。 1.1.4 辅助原料预均化堆场及输送 堆场为1 座30×180m 的长形预均化堆场，粘土、砂岩和硫酸渣分别经悬臂式堆料机进 行分层堆料，由侧式取料机取料。取出的粘土、砂岩和硫酸渣分别由胶带输送机送至原料调 配站。堆料机的堆料能力为250t/h，取料机的取料能力为150t/h。 1.1.5 原料配料站 原料调配站设置4 座圆库，1座φ10×24m 库储存石灰石，3 座φ8×20m 库分别储存粘 土、砂岩和硫酸渣。每种物料均由定量给料机按比例从各储库中卸出，经胶带输送机送至原 料磨粉磨。在入磨胶带输送机上设有电磁除铁器，以祛除原料中可能的铁件。在胶带输送机 头部设有金属探测器，检测原料中是否残存铁件，以确保立磨避免受损。 1.1.6 原料粉磨及废气处理 原料粉磨采用1台立磨系统，该系统的生产能力为400t/h，生料细度为80micro;m 筛 筛余＜12%，入磨物料综合水份＜8%，出磨物料综合水份＜0.5%。 由配料站来的原料经皮带输送机、入磨锁风阀送至原料立式磨内进行烘干、粉磨，粗粉 返回磨内再次粉磨，合格生料随出磨气流进入旋风收尘器，细粉作为成品与从电收尘器、增 湿塔收下的窑灰一起经提升机、空气输送斜槽送入生料均化库内。当原料磨停磨时，窑灰可 另行输送至生料入窑系统中。 从窑尾预热器排出的废气，经高温风机一部分送至原料磨作为烘干热源，另一部分废气 送入增湿塔降温调质后，与原料磨废气一起进入电收尘器净化后排入大气。 烘干介质利用预热器排出的废气。出磨废气经选粉机、旋风分离器后一部分循环入磨， 剩余部分送入废气处理电收尘器中。电收尘器处理后的烟气的正常排放浓度≤50mg/m3（标） 当增湿塔收下的粉尘水份过大时，则增湿塔下的螺旋输送机反转，将收下的湿料从另一头排 出。 原料粉磨系统设有自动连续取样装置，试样经过X—荧光分析仪检测并由计算机自动控 制和调整各种原料的配合比例，从而调整生料配比，保证出磨生料化学成份的合格与稳定。 原料粉磨系统设置了辅助热风炉作为备用热源。当原料磨不运行时，窑尾废气经增湿塔降温 调质后，直接进入电收尘器净化。电收尘器处理后的烟气的正常排放浓度≤50mg/m3（标）。 1.1.7 生料均化及入窑喂料系统 设置1座φ22.5×52m 的生料均化库，库有效储量为17000t。该库属中心锥式多料流连 续均化库，使入库生料呈层状布置。库底设有充气斜槽，由罗茨鼓风机供气。库底圆锥形周 围的环形空间分成六个卸料大区，12 个充气小区，由罗茨风机轮流向各区充气，充气区上 部的物料下落形成一个漏斗形状，同时切割多层生料，生料在出料口处形成多股料流，轮流 通过库中心的两个对顶卸料口同时卸料。出库生料经流量控制阀送至生料喂料计量仓，该仓 下部设有荷重传感器，内部设有充气装置，集混合、称量、喂料功能于一体。出混合仓生料 经固体流量计计量，