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2011年供应商培训 2.3.1* 生产数量/ 批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？工序的外包是否会在运输链中造成额外的产品风险？ 要求/说明 考虑要点，例如： -外包的工序（零部件搬运、增加的运输等在物流链中造成额外的产品风险） -合适的运输工具 -定置存放 -最小库存/ 无中间库存 -看板管理 （接下页） 质量保证部 主讲人：鲁彦杰 30 2011年供应商培训 -准时交货 -先进先出 -仓库管理 -更改状态 -只向下道工序提供合格件 -记录/ 统计零部件数量 -信息流 说明: 在直接向生产设备运送材料/ 外购件时，应同时考虑提问1.7 的要求。 质量保证部 主讲人：鲁彦杰 31 2011年供应商培训 2.3.2是否按用途仓储产品/ 零部件？运输工具/ 包装设施是否与产品/ 零部件的特性相适应？ 要求/说明 考虑要点，例如： -仓储量 -防损伤 -零件定置 -有序，清洁、不超装(库存场地、周转箱) -仓储时间监控 -环境影响，空气调节 说明: 在直接向生产设备运送材料/ 外购件时，应同时考虑提问1.7 和1.8 的要求。 质量保证部 主讲人：鲁彦杰 32 2011年供应商培训 2.3.3 是否坚持分开存放废品、返工返修件和调整件以及厂内余料并加以标识？ 要求/说明 考虑要点，例如： -隔离库、隔离区 -标识明显的存放废品、返工件和调整件的工位箱 -缺陷产品和缺陷特性 -认可状态 -生产中明确的不合格品的返修工位 质量保证部 主讲人：鲁彦杰 33 2011年供应商培训 2.3.4材料流和零部件流是否保证了不混批/ 不错料，并确保了可追溯性？ 要求/说明 鉴于产品风险，必须确保从分供方至顾客整个供应链的可追溯性。 考虑要点，例如： -零件标识 -工作状态、检验状态和使用状态的标识 -批次标识 -失效日期 -去除无效标识 -附有零部件数据/ 生产数据的工作文件 质量保证部 主讲人：鲁彦杰 34 2011年供应商培训 2.3.5 工装、模具、设备和检具的仓储是否适当？ 要求/ 说明 不使用的和未认可的模具/ 工装、设备、检具也应按要求存放并管理。 考虑要点，例如： -防损伤的存放 -有序清洁 -定置存放区 -有管理的发放 -环境影响 -标识 -明确的认可状态和更改状态 质量保证部 主讲人：鲁彦杰 35 2011年供应商培训 2.4 缺陷分析、纠正措施、持续改进(KVP) 供应商有义务，通过对产品和过程进行连续的检查和监控了解与顾客要求和顾客期望的差距，并采取适当的措施加以消除。在所有生产过程中采取预防手段，考虑应用统计技术，经过持续改进来满足顾客对零缺陷的要求。 每一改进的前提是详细的缺陷分析，找出缺陷的真实原因，并制订合适的纠正措施。在任何情况下都应验证纠正措施的有效性。 在持续消除缺陷和持续改进时，对过程负责的人员必须参与并主动介入。在此顾客导向是基本前提。 质量保证部 主讲人：鲁彦杰 36 2011年供应商培训 2.4.1质量数据/过程数据是否被完整地记录并具有可评价性？ 要求/ 说明 应出示完整的质量数据和过程数据，以证明是否满足要求。必须确保可分析性。应记录异常情况（工作日志）。 考虑要点，例如： -原始数据记录卡 -缺陷收集卡 -控制图 -数据采集 -过程参数的记录装置(如温度、时间、压力) -设备停机 -参数更改 -停电 质量保证部 主讲人：鲁彦杰 37 2011年供应商培训 2.4.2 是否通过统计技术对质量数据/ 过程数据进行了分析，并由此得出改进计划？ 要求/ 说明 应确定发现和处理问题的责任部门，由责任部门负责制订改进措施并落实。 考虑要点，例如：可使用的方法，如： -过程能力-SPC -缺陷种类/缺陷频次-排列图 -缺陷成本(不符合性) -因果图 -过程参数 -报废/返工、返修 -隔离通知/分选行动 -生产节拍/单件全过程生产时间 -功能 质量保证部 主讲人：鲁彦杰 38 2011年供应商培训 -可靠性/失效方式 可使用的方法有，例如： -SPC -排列图 -因果图 质量保证部 主讲人：鲁彦杰 39 2011年供应商培训 2.4.3 与产品和过程要求有偏离时，是否分析了原因，并制订了纠正措施？ 要求/说明 在出现产品缺陷/ 过程缺陷时，应立即采取适当的改进措施（例如：隔离、筛选、通知），直至消除缺陷原因并且证明所采取纠正措施的有效性，以确保零缺陷的要求。 考虑要点，例如： -补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久性试验 -因果图 -田口方法, 夏宁方法 -FMEA/缺陷分析 -过程能力分析 -质量小组 -8D-方法 质量保证部 主讲人：鲁彦杰 40 2011年供应商培训 2.4.4 是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？ 要求/说明 纠正措施涉及到从原材料到顾客使用的整个