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返工返修过程管理作业指引
目的：
为了明确返工返修过程，通过对返工返修过程产品类别、数量、工时标准的有效控制，降低生产成本，使返工返修流程更加顺畅，以保证返工返修品的质量。
范围：
适用于生产过程产生的不符合质量要求的零部件/半成品/成品以及客户退货不合格品的返工/返修作业。
参考文件：
Q/LEA125-2009《监视和测量控制程序》
Q/LEA128-2009《不合格品控制程序》
定义：
轻微不合格：合格质量限范围内偶然发生的少量不合格；或不影响产品使用、安全、技术性能的不合格。
一般不合格：对偶然发生且价值较小的小批量（平均每人单班日产量）；或对产品使用、安全、技术性能仅有轻微影响的不合格。
严重不合格：经检验判定的批量不合格或造成较大经济损失；或直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格。
职责：
销售部门：负责与客户沟通和协调退货状况，并出具客户退货清单，明确客户处理要求并达成共识。
商务部：负责客户退货的接收、保管与品质、生产对接。
品质部：负责对不合格品进行原因分析，协同技术部制订返工返修方案，对返工返修过程产品质量进行监控和拆分后部件的质量进行检查和判定。
技术部：负责根据不合格品产生原因制订返工返修方案并跟进方案实施过程。
生产部：负责不合格品返工返修方案的实施，返工返修工时和所耗费物料统计，并根据不合格品产生的原因拟订纠正预防措施加以改善，对返工返修所产生的不合格物料提出处置申请。
供应部：负责对品质部检查合格部件的接收入库。
行政部：负责对经过物资报废处置评审后的不合格部件进行外卖处理。
作业内容：
在制品的返工返修作业：
1.1生产过程中操作者在生产和自检过程中发现轻微不合格品时，作业员可自行进行返工处理，如不能自行返工处理，则放置于不合格品盒内进行隔离，由车间组长在下班前进行汇总统计后填写《不合格品评审、处置单》报检验员确定处置方式，由车间主任安排进行返工返修作业。
1.2检验员生产过程中发现一般或严重不合格时，应通知生产部车间立即停止作业，生产部车间协调安排其他型号规格产品进行替换生产，对不合格品进行标识隔离，放置隔离区。
1.3生产部操作者在生产过程中发现一般或严重不合格时，须马上向组长报告，组长接到报告后，立即通知检验员并上报车间主任，车间安排对不合格品进行标识隔离并停止该规格型号产品，协调安排其他规格型号产品生产。
1.4检验员填写《不合格品评审、处置单》在15分钟内上报检验主管/质量工程师，由检验主管/品质工程师组织进行不合格的原因分析，协同技术部相关人员拟订返工返修方案，经技术部、供应部、品质部、生产部负责人确认，由品质部经理批准后，生产部组织安排进行返工返修作业。
1.5对于严重不合格，由品质部负责组织召开专题的不合格品评审会议进行评审，确定处置方式，由生产部安排进行返工返修作业。
1.6品质部/技术部根据制订的返工返修方案对返工返修过程进行监控，保证返工返修产品的质量。
2、成品/工序完成品（冲制，线圈、点焊车间完成品）的返工返修作业：
2.1成品检验员在抽检过程中发现不合格时，检验员填写《不合格品评审、处置单》，通知车间并上报检验主管/质量工程师，车间对不合格品进行隔离。
2.2检验主管/质量工程师组织对不合格原因进行分析，协同技术部相关人员拟订返工返修方案，经技术部、供应部、品质部、生产部负责人确认，由品质部经理批准后，由生产部安排进行返工返修作业。
2.3对于严重不合格参照1.5实施。
2.4返工返修过程监控参照1.6实施。
3、客户退货的返工返修作业：
3.1销售部门接到客户退货通知以后，以《客户退货清单》通知商务部和品质部客户退货情况，同时分析和了解客户退货原因。
3.2商务部接到销售部门通知后，安排客户退货的接收和保存，并通知品质部客户退货入库时间、规格型号和数量。
3.3品质部接到客户退货通知以后，由检验主管/质量工程师填写《不合格品评审、处置单》对客户退货原因进行分析，协同技术部拟订处理措施，针对返工返修的产品制订返工返修方案，经技术部、供应部、品质部、销售部门、商务部、生产部经理确认，由品质部经理批准后，由生产部安排进行返工返修作业。
3.4对于严重不合格参照1.5实施，品质部判定如需拟订纠正预防措施，由相关部门拟订并实施。
3.5返工返修过程监控参照1.6实施。
4、返工返修过程中产生的不合格物料：
由生产部车间填写《不合格品评审、处置单》，经技术部、品质部、供应部、行政部、生产部评审后，确定处置方式，如需报废的不合格物料，由生产部车间填写《物资报废申请单》进行处置。
5、返工返修费用：
5.1由于生产过程中，因操作者未按作业标准作业导致的返工返修，责任由操作者承担，不予计算返工返修费用，对出现批次超过3次以上者给予相应的处罚。
5.2由于来料质量不合格、技
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