电能收集充电器1.doc

E题：电能收集充电器 摘要：本设计以TI的MSP430F4794单片机为核心，结合MOS驱动芯片TPS2818和开关管IRF7807，设计并制作了基于反激变换器的电能收集充电器。Rs 100 Ω，Es在3.6 V～20 V变化，当Es 20 V时，给电池充电的电流Ic 234 mA，最低充电电压Es 5 V；Rs 1 Ω， Es在1.1 V～3.6 V变化，当Es 3.6 V时，给电池充电的电流Ic 640 mA；Rs 0.1Ω， Es在0 V～1.1 V变化，当Es 1.1 V时，给电池充电的电流Ic 310 mA，最低充电电压Es 0.5 V。当电源提供的最大功率小于45 mW时，充电器以1 s为周期为电池间歇充电。作品通过电流反馈实现最大电流跟踪。反激变换器使用肖特基二极管整流以提高效率。本设计完成了基本部分和发挥部分的大部分要求。 关键词：充电器；反激；间歇充电；最大电流跟踪；肖特基二极管。 系统方案选择与论证: 题目任务是做一个能从输出0V~20V变化的直流电源（内阻随电压变化）吸收电能的充电器，输出电压约3.6V（电池完全放电时小于3.6V）。依据题目要从直流电源获得最大功率。充电的输入电压范围很宽。 电源变换拓扑方案论证 方案一：升降压（Buck-Boost）变换器 如图一，该拓扑的优点是既能够实现升压也能实现降压，这样方案简单，而且成本较低 ，但是由于反压输出，采样和控制比较复杂。 图一 Buck-BoostDC/DC变换器原理图 方案二：Buck与Boost变换器的分段组合 如图二、三，当Es 5V时电池由Buck电路充电，当3.6V Es 5V时电池由直流稳压电源直接充电，当Es 3.6V时电池由Boost电路充电。然而，由于多个电路组合，采样和控制比较复杂。 图二 Buck变换器 图三 Boost变换器 方案三：反激（flyback）变换器 如图四，该拓扑通过改变PWM的占空比，既可以实现升压，也可以实现降压，拓扑本身防止电池电流倒灌，而且结构比较简单，成本也稍低。由于此拓扑在小功率情况下工作时，变压器的漏感和肖特基二极管的损耗相对较小，所以效率也比较高。 图四 反激拓扑 方案二做出来的效率会比方案三高一些，可以较容易的实现题目的指标要求，但是两个拓扑结合在一起工作，电路比较复杂。所以从电路结构、成本和效率方面综合考虑，本设计选择了方案三。 监测与控制方法方案论证 由于Es的变化极慢，这样直接使用单片机产生PWM信号，经由MOS驱动芯片控制开关管，通过单片机的AD采样充电电流，控制PWM占空比来实现追踪最大电流输出。单片机在一次采样和控制完成后，进入低功耗模式，当设定间歇时间到达时，唤醒单片机，在进行下一次采样和控制。PWM信号是单片机外围功能模块产生的，即使单片机进入低功耗，该模块仍然在工作。 方案一：采样输入功率 根据题意，充电器要实现最大电流输出也就是要从直流电源得到最大功率。这样就可以通过检测充电器的输入电压和电流来，来控制PWM的占空比，实现最大功率跟踪。 该方案的优点是变换器可以实现跟踪到最大的输入功率。缺点是单片机要进行乘法运算，增加了运算量和不稳定性，单片机调整PWM的速度就慢。同时单片机功耗增加，使得效率下降，导致输出电流下降。 方案二：采样输出电流 由于充电电池电压为3.6V，Rc很小，所以充电器的输出电压几乎不变，所以输出功率和输出电流为线性关系，所以直接通过检测输出电流来控制占空比实现最大充电电流。 优点是直接通过检测输出电流，单片机可以很容易实现调整占空比达到最大电流的目的。这时单片机只需要使用一路AD，资源和功耗都比较节省，而且可以较快地调整占空比来控制输出电流。另外单片机可以较容易地实现间歇工作模式。提高充电器的效率，提高输出电流。 所以采用方案二。 理论分析与计算：当20V ES 10VRS 100Ω时Ω，开关频率选择20KHz,这样可以使驱动损耗、开关导通损耗和开关损耗都比较低。 根据本题的任务可知，需要用单片机来采集和控制各种信号，又由于监测电路工作在间歇模式，不需要实时反馈。如果使用PWM芯片实时反馈,还不如直接用单片机直接产生PWM信号,就可以省去PWM芯片的功耗。本作品选用可以在1.8V~3.6V工作，静态电流250μA的MSP430单片机。 驱动和检测电路的总功耗大约为8mW。根据反激电路的特点，当电源提供的最大连续功率小于45W时，PWM在90%和10%之间跳变切换，周期为1s,实现间歇充电。 启动电路：低压启动可以用三极管振荡升压来实现，电路如图五所示，利用磁环的自饱和特性实现振荡，R5为限流电阻，给基极提供初始偏置，电路能在0.7V工作。默认电路为