第一章 数控编程与加工技术基础.ppt

1. 选择合适的定位方式 基准重合原则：夹具安装位置的定位基准与设计基准一致。 定位方式应具有较高的定位精度，便于工件的安装。 尽量减少装夹次数，尽可能实现一次装夹加工出全部待加工表面。 选择、安装夹具时应注意： 2. 确定合适的夹紧方法 注意夹紧力的作用点和方向，夹紧力作用点应靠近主要支撑点或在 支撑点所组成的三角形内，力求靠近切削部位及刚性较好的地方。 3. 夹具结构要有足够的刚度和强度 以减小其变形对加工精度的影响。 6）刀具的选择与切削用量的确定 （1）刀具的选择 数控机床具有高速、高效的特点，它对刀具的要求： 具有高精度，切削性能好，高可靠性和耐用度； 断屑、排屑可靠，可以快速更换； 刀具具有标准化、模块化、通用化及复合化； 具有完善的刀具管理系统以及在线监测系统。 刀具分类： 按刀具的结构分： 整体式、镶嵌式和特殊形式 按刀具的切削工艺分： 车削刀具、铣削刀具、钻削刀具和镗削刀具等。 整体硬质合金铣刀 钻头 丝锥 镗刀 （2）切削用量的选择 影响数控加工切削用量的因素有： 机床 机床—刀具—工件系统的刚性是限制切削用量的重要因素。 刀具 刀具材料是影响切削用量的又一重要因素。 工件 工件具有优良的可切削性的标志：在高速切削下，有效地 形成切屑，较小的刀具磨损，良好的表面加工质量。 冷却液 冷却液具有冷却、润滑、清洁及防锈四个作用。 1 刀具耐用度。 2 切削深度。 3 主轴的转速S根据切削速度V来选择： 4 进给速度f mm/min ，根据工件的加工精度和表面粗糙度要求、刀具和工件材料的性质选取。 确定切削用量时应注意： V由刀具耐用度决定 注意使主轴转速、切削深度及进给速度三者相互适应，以形成最佳切削用量。 7）对刀点、换刀点的设置 选择对刀点遵循以下原则： （1）便于在机床上找正和检查。 （2）便于进行数字处理和简化编程。 （3）对加工精度影响要小。 选择换刀点遵循以下原则： （1）安全原则。 （2）最短距离原则。 8）加工路线的确定 外轮廓加工刀具的切入和切出过渡 1 应能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。 铣削平面零件外轮廓，刀具应沿外廓曲线延长线的切向切入切出。 切向切入 径向切入 确定走刀路线，主要遵循以下原则： 2 应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率。 3 应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。 a b 无交点内轮廓加工刀具的切入和切出 内轮廓加工刀具的切入和切出过渡 铣削封闭的轮廓 铣削外圆的切入切出 铣削内圆的切入切出 a b 精镗位置精度要求高的孔系时，采用单向趋近定位点方法。 孔系加工方案比较 切削螺纹时引入/超越距离 超越距离 引入距离 车螺纹时，沿螺距方向的Z向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，应避免在进给机构加速或减速的过程中切削。 a b 行切法 曲面加工的走刀路线 a 行切法 b 环切法 c 行切法+环切法 最差 最好 凹槽加工走刀路线 2 应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率。 a b 最短加工路线选择 3 应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。 * * * * * 3）程序段的跳转 在程序中使用功能符号“/”来表示。在机床控制面板上设置了程序段跳过功能。该功能设为开，表示忽略跟在斜杠后的所有程序指令；设为关，表示执行所有程序段指令。 程序段跳转主要用在以下几个方面： 1）各种毛坯的切削 2）改变加工模式 3）用于测量的试切 4）程序校对 4）准备功能 由G代码表示，将控制系统设置为某种预期的状态，或者某一种加工模式。Ｇ指令中的数字一般是两位正整数。 G代码基本规则 （1）模态/非模态 （2）程序段中的指令冲突问题 （3）G代码顺序 （4）G代码分组 P21-P24 5）辅助功能 由地址符M和其后的二位数字组成，控制机床某一辅助动作。 M代码 功 能 M代码 功 能 M00 程序停止 M09 冷却关 M01 条件程序停止 M18 主轴定向解除 M02 程序结束 M19 主轴定向 M03 主轴正转 M29 刚性攻丝