模具失效与防护第四章.pptVIP

第四章 模具的表面强化、改性和修复 * 原因： 1）表面强化和改性 模具的主要工作部位：刃口和冲头、型孔、型腔的表面。 模体：承受复杂应力和冲击载荷，要求高的强韧性和高的断裂抗力。 2）表面修复 模具服役过程中往往会造成工作表面损伤，影响使用，也需要采取表面技术进行修复。 第一节 表面淬火和化学热处理 一、表面淬火 表面淬火：对钢件表面快速加热，在心部接受传热升温之前又快速冷却，从而只对表面实现淬火的工艺方法。 应用：在模具制造中表面淬火多用于载荷轻、生产批量小的小型模具的热处理，使模具工作表面获得较高的硬度、耐磨性和疲劳抗力，而心部仍保持较高的强韧性。 高能量密度热源：激光和电子束。 原理：它们可以对金属表面进行超高速加热，使之在若干毫秒内达到淬火温度，然后依靠未加热金属基体的热传导快速冷却，实现自激冷淬火。 应用：它可用于小型精密复杂模具的热处理。 二、化学热处理 化学热处理：是将钢件加热至一定温度并在活性介质中保温，使一种或几种元素渗入钢件表面并向内扩散，从而改变表面成分、组织和性能的处理工艺。 （一）渗氮和碳氮共渗 渗氮（氮化）：是使活性氮原子渗入钢件表面并向内扩散，形成氮化物层的工艺过程。 碳氮共渗：同时渗入氮原子和碳原子。 钢的基体：铁素体。 特点：碳氮共渗是以渗氮为主。这种处理主要用于在500°C左右能产生二次硬化的合金模具钢。 应用：渗氮主要适用于受冲击较小薄板拉深模、弯曲模，以及冷挤压模、热挤压模和压铸模。 （二）渗硼及其复合渗 1.渗硼：是将工件置于含硼介质中，通过加热，使硼原子渗入工件表层形成硼化物层的工艺过程。 钢的状态：奥氏体。 应用：渗硼主要适用于受冲击较小、主要以磨粒磨损失效的模具，如冷冲裁模、冷拉深模、冷挤压模和热挤压模等。 2.硼硫复合渗 硼硫复合渗：为了使渗硼模具不仅表面硬，而且还具有减摩润滑性能，可在渗硼后再渗硫。即在高硬度渗硼层的基础上再覆盖一层减摩性润滑性良好的渗硫层，使模具表面具有由减摩层、硬化层和过渡层组成的复合结构。 3.硼氮复合渗 工艺：先经570～580°C?3h渗氮或碳氮共渗，然后继续升温进行 850～900 °C?5～6h渗硼，并进行常规淬火回火。 （三）硫碳氮共渗 工艺：将工件置于含有活性S、N、C原子的介质中，于500～600°C保温一定的时间，使工件表面同时渗入这三种元素的化学热处理工艺。 应用：可广泛用于有色金属挤压模和压铸模、塑料成形模及高精度冷作模具等。 （四）TD法渗钒、渗铌和渗铬 TD法：是用熔盐浸镀法、电解法及粉末法进行扩散型表面硬化处理技术的总称。 应用最广的方法：是用熔盐浸镀法在模具表面获得VC、NbC、Cr7C3等碳化物型渗层。 应用：TD法处理工艺可用于要求高耐磨的各种冷作模具和热作模具。 第二节 气相沉积 一、CVD处理 化学气相沉积（CVD－Chemical Vapour Deposition）：是将低温下气化的金属化合物与加热到高温的工件基体接触，在基体表面与碳氢化合物和氢气或氮气进行气相反应，并形成预期的金属或化合物固态沉积层的工艺过程。 化学气相沉积过程示意图 1.沉积过程：通常CVD是在高温（800～1000°C）和常压或低压下进行的。 2.供沉积金属化合物原料 常用金属化合物：卤化物、羰基化合物、金属有机化合物等。 CVD处理装置示意图 1－进气系统 2－反应室 3－电炉丝 4－加热炉体 5－模具 6－模具卡具 7－排气管 8－机械泵 9－废气处理系统 10－加热炉电源及测温仪表 4.应用范围 由于CVD处理温度较高，故只适用于硬质合金、高速钢、高碳高铬钢、不锈钢和耐热钢等材料制成的模具。 5. 新CVD处理工艺 1）选择化学结合力较弱的有机金属化合物，可在较低温度下分解沉积。 2）用等离子体激发气体反应物的分子以取代热能活化，可明显降低反应温度。 二、PVD处理 物理气相沉积（PVD－Physical Vapour Deposition）：是用物理方法把欲涂覆物质沉积在工件表面上的技术。 （一）真空蒸镀 真空蒸镀装置示意图 1）装置及过程 （二）真空溅射 是不采用蒸发技术的物理气相沉积方法。 真空溅射装置示意图 1）装置及过程 2）优缺点 优点： a.溅射下来的材料原子比蒸镀时的原子动能大的多，因而溅射膜的附着力比蒸镀膜大。 b.溅射法可用于沉积各种导电材料，包括高熔点金属及化合物。 缺点： a.溅射涂层均匀但沉积速度慢，不适于沉积10?m以上厚度的涂层。 b.溅射可使基体温度升高到500～600°C，故只适用