IE七大手法(实用参考资料).pptVIP

* 7.7以不同的對象進行分類 1.機械工作之分類 大分類 中分類 小分類 操作 操作中 加工 準備中 準備機械 準備工具 準備加工品 等待中 等待(有工作) 等待(無工作) 修理中 修理 不 在 走動中 缺席 工人不足 製程能力不均衡 訂貨計畫不均衡 機械休止 休止 停止 全作業時間 停止 * 大分類 中分類 小分類(內容) 作業 全作業時間 主體作業 附帶作業 作業 作業 正規作業 臨時作業 自動機械 化學反應 計 器 等 準備作業(收拾作業) 臨時作業 調整機械 測 量 等 搬運作業(搬運工作) 狹義操作 作業操作 作業時間 2. 人員工作之分類 * 大分類 中分類 小分類(內容) 非生產作業 全作業時間 修理保養 管理等待 作業等待(原材料,半成品檢驗,搬運.) 洽商(連絡、書記事務) 工廠走動 作業寬放 寬放時間 (研磨工具,機器設備之小修理注油等) 開工時之準備,下班時之收拾 其他(點燈、開窗、清掃等) 管理寬放 非作業 洗手,上廁 休息(喝水,拭汗,恢復疲勞) 怠業(遲到,早退) 生理寬放 疲勞寬放 可避免之寬放 * 7.8 應用例子 1.標準時間設定應用之例: 以下為某一工作抽查計畫之資料,整理後所獲致之結果,試計算其標準時間為多少. 資料 資料來源 數據(一天) 總時數 (工作及空閒時間) 時卡 480分 工作件數 工作記錄 420件 工作百分率 工作抽查 85% 空閒百分率 工作抽查 15% 平均評比 工作抽查 110% 總寬放時間 研究手冊 15% * 計算工作時間標準的公式: 每件的標準時間 = 總工作時數(分) ×工作百分率×評比百分率 總工作件數 ×(1+總寬放時間%) 每件標準時間 = 480×0.85×1.10 420 ×(1+15%)=1.23分 * 2.工作績效衡量之例 管理當局必須努力設法控制一切成本,但在很多機構來講,也許控制人工成本常被認為很重要的.通常用以控制人工成本的方法,不外乎先建立某工作的標準時間,而後計算每日應完成工作件數,再與實際完成件數或完成每件的時間相比較,即可決定每一工作人員或其工作部門的績效.此種計算績效的方法應用得非常廣泛,且在很多情形下亦非常有效. 例如一工作人員,一天工作8小時,完成600件,每件的標準時間為1.0分鐘. * 則:工作績效 完成總件數×每件標準分鐘 一天工作總時數×60 ×100 = = 600件×1.0分/件 8小時×60 =125% 工作績效為125%,亦即高出25%.故如能決定每件的標準時間,則如上式即可求出其工作績效. * * 分析人機程序圖之主要目的,在於發現工人及機器之閒餘所在,並設法加以減少.此種分析可從三個不同的角度著眼,即:機器閒餘,工人閒餘,工人與機器之配合. 5.9 閒餘能量分析 * (1)機器閒餘: 一般人一機操作狀況下會發生下列四種情形: (a)將材料放置在機器上,使材料得以加工.(裝料) (b)機器加工. (c)將加工後之半製品或製成品由機器上移出.(即卸料) (d)在整個操作週期中有空閒時間存在. * 通常機器之空閒有下列數種情形. 空閒 因工程能量不平衡而發生空閒 停止時間 待料 待工人 修理中 停電 定期修理 突發故障修理 準備時間 * 至於機器加工時間之檢討,又可從兩方面進行,一方面從「加工」的程度,另方面則從「機器」的能量著眼.檢討每種零件或產品加工的程度可應用價值工程(Value Engineering)諸原則加以詳細的評估;而機器的能量則應注意其標準能量的維持與最大能量的檢討與實施. * (2)工人閒餘: 在某一操作週期中.工人所可能發生的狀況只有(a)操作與(b)空閒兩者而已.空閒的分析當然顯而易見,惟將此等空閒加以利用時,應注意將兩個不同工作合併操作,以及工人連續操作等之可行性,並考慮其可能觸犯之禁忌. * (3)工人與機器之配合 決定工人與機器之數量通常以一月或數月為基準,譬如計算工人數與機器數,在理論上應為: 工人數= 一個月應負擔之工作量 一個人一個月之工作量 而當計算工人與機器同時接受使命進行時,其問題將較為複雜. * 此種問題最單純者,譬如決定一位工人應操作幾部機器,常用下列公式: N= O+M O 其中 N=一位工人應操作之機器數 O=一位工人操作一部機器所需時間 M=機器完成一操作週期所需時間 * 假定一位工人操作一部機器所需時間(0)為1分鐘,而機器完成一操作週期(M)需時4分,則 N= 1+4 1 =5,即一位工人應同時 操作5部機器.如以圖方式分析,則如下圖所示. * 一位工人操作五部機器進度圖 備注: 機器#1 機器#2 機器#3 機器#4 機器#5 工 人 操作機器時間 機器運轉時間