金属切削与机床第8章钻削加工与钻床.pptVIP

　　(4) 修磨分屑槽。 　　在钻削大而深的孔或韧性材料时，为了顺利排屑，可在主切削刃上磨出分屑槽，如图8－12所示。这样可把切屑分割成窄的切屑，使切屑变形小，排屑方便，而且切削液易进入切削区， 有利于改善切削条件。 　　6） 群钻 　　群钻是针对标准麻花钻的缺点，进行修磨而成的新钻型。 为了便于领会它的优越性能，这里以基本群钻为例，结合表8-1简述其刃磨方法和特点。 表8-1 基本型群钻切削部分的几何参数 　　2． 深孔钻 　　深径比L/D≥5的孔为深孔。其中，对于L/D=5～20的孔称为普通深孔，其加工可用深孔刀具或加长麻花钻在车床或钻床上进行；对于L/D=20～100的孔称为特殊深孔，其加工需专用深孔刀具在深孔加工机床上进行。  　　钻削深孔时，一般工件作旋转主运动，钻头作轴向进给运动。  　　钻削深孔时，由于切削液不易到达切削区域，切削热不易散出，排屑困难，加之刀具细长，刚性差，因此钻孔时容易产生引偏和振动。为保证深孔加工的质量和刀具的耐用度，深孔钻必须解决好排屑、冷却、润滑和导向等问题。 　　1） 错齿内排屑深孔钻  　　图8-13是错齿内排屑式深孔钻的工作原理。钻头由钻体、 分布在不同圆周上的三个切削刃（1、2、3）和两个导向块（A、 B）组成， 如图8-13(a)所示。钻孔时高压切削液通过钻杆与孔壁之间的间隙输入切削区，起冷却润滑作用； 同时，通过钻头体内的排屑孔（C、D）和钻杆的内孔把切屑排出，如图8-13(b)所示。交错排列的刀齿可以实现分屑，便于切屑排出。分布在钻头前端圆周上的硬质合金条， 使钻头支承在孔壁上， 实现了加工过程中的导向。 图 8-13 内排屑深孔钻工作原理图 (a） 钻头结构; (b） 工作原理 　　2） 外排屑深孔钻  　　图8-14是外排屑深孔钻的工作原理。采用外排屑深孔钻时， 具有压力的切削液从钻杆与钻头的内孔（月牙形）中进入切削区，进行冷却与润滑；同时，把切屑从钻头及钻杆的外表面与孔壁所形成的扇形排屑槽中排出。由于切屑是从钻头体外排出， 故称外排屑。这种深孔钻适合于加工孔径2～20 mm、表面粗糙度Ra为3.2～0.8 μm、公差IT10～IT8 级、L/D＞100的深孔。 图 8-14 外排屑深孔钻工作原理图 　　3） 喷吸钻 　　喷吸钻利用了流体喷射效应，即当高压流体经过一个狭小的通道（喷嘴）高速喷射时，射流周围便形成了低压区， 使切削液排出的管道产生压力差，而形成一定“吸力”，从而加速切削液和切屑的排出。  　　图8-15 是喷吸钻的工作原理图。喷吸钻由钻头 4、内管 5 和外管 6 三部分组成。工作时具有一定压力的切削液进入联轴器7，其中2/3切削液通过内管5和外管6之间的间隙， 经钻头上的 6个均布的径向小孔输入到切削区，用于冷却与润滑； 1/3切削液经内管壁上的月牙小槽喷入管内，使内管前、 后端形成压力差而产生“吸力”，从而加速切削液和切屑的排出。 图 8-15 喷吸钻工作原理图 　　3． 钻削的特点 　　(1） 刀具刚性差。钻削刀具由于受被加工孔的限制， 长径比大，所以刚性差。  　　(2） 排屑困难。钻削容屑空间小，又多为半封闭状态， 致使排屑不畅。  　　(3） 直观性差。切削过程操作者难以观察，只能根据切屑的形状、振动等判断加工情况。  　　(4） 规格品种多。钻削刀具多为定尺寸刀具，即刀具的尺寸与孔的尺寸相适应，致使刀具规格、品种繁多。 8.1.2 扩孔 　　用扩孔钻扩大工件孔径的加工方法称为扩孔。扩孔常用于孔的终加工或铰孔、磨孔前的预加工，精度等级为IT10～IT9， 表面粗糙度Ra为6.3～3.2 μm。  　　扩孔钻主要有两种类型, 即整体锥柄扩孔钻和套装式扩孔钻，如图8-16所示。按国家标准（GB 1141-84、 GB 1142-84）的规定,凡直径为10 mm～32 mm的扩孔钻，常制成整体结构， 其切削部分采用高速钢；直径为25 mm～80 mm的扩孔钻，一般为套装结构， 常采用高速钢或镶焊硬质合金。 图 8-16 扩孔钻 (a） 整体锥柄扩孔钻; (b） 镶齿套式扩孔钻; (c） 硬质合金可转位式扩孔钻 　　扩孔钻作为终加工孔使用时，其直径应等于扩孔后孔的基本尺寸；作为铰孔前的预加工使用时，其直径应等于铰孔后的基本尺寸减去铰削余量。 扩孔钻的结构和切削条件比钻头要优越， 主要体现在以下几点： 　　(1) 由于扩孔钻刀齿较多，一般有3～4个，每个刀齿周边上有一条螺旋棱带，故导向性好，切削平稳。 　　(2) 由于扩孔钻中心部位不切削，无横刃，切屑薄而窄， 不易划伤孔壁，故切削条件得到显著改善。  　　(3) 由于扩孔钻容屑槽较浅，钻芯厚度大，刀体强度高， 刚性好，故对孔的