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合成氨原料气精制技术 ——双甲新工艺 合成氨原料气精制技术的技术内容和工艺流程 （1）将合成氨原料气中CO采用变换反应，使CO降至1.5%~5%，CO2降至0.2% (2)甲醇化 通过下述反应将CO、CO2变成化学产品甲醇，使原料气中CO+CO2达到 0.1%~0.3%，此过程称为甲醇化 CO+2H2 → CH3OH CO2+３Ｈ２→ＣＨ３ＯＨ＋Ｈ２Ｏ （3）甲烷化 通过下述反应将0.1%~0.3% 　　　　　Co+2H2→CH3OH 　　 CO2+4H2→CH4+2H2O （4）甲醇化 甲烷化操作压力为 7.0~32.0MPa 技术关键：新工艺特殊之处在于把甲醇化和甲烷化串接起来，把甲醇化、甲烷化作为原料气的净化精制手段，有效的减少了 亲消耗，且副产甲醇或双甲燃料，变废为宝。关键在于控制甲烷化后CO+CO2量越来越少越好。因此关键技术是甲醇化—甲烷化串接流程及甲醇化反应器。 该技术在1990年9月申请发明专利，1993年4月获得发明专利权，1994年1月通过化工部鉴定。 主要技术经济指标如下： 气体中CO+CO2净化指标 气体净化前20~25cm3/m3，气体净化后小于等于10cm3/m3。 吨氨原材料消耗定额 采用新工艺前，铜洗工序需消耗铜0.2kg、醋酸2kg、氨10kg、蒸汽350kg。采用新工艺后，取消铜洗工序，消耗摊入副粗甲醇成本。 经济效益 因取消铜洗工序，吨氨可节约物耗（铜、冰醋酸、液氨）14元、蒸汽30元、氨耗6.48元等。年产10kt合成氨可节约50.48万元；副产甲烷，按氨醇比5:1计算，10kt氨副产2000t甲醇，利润100万元。年产10kt合成 氨经济效益为150.48万元。双甲工艺有明显的节能效益，吨氨煤气（或天然气）消耗降低11.24%，可少消耗汽400~600kt。 ④环境效益 减少和消除了两个污染源。因去除了铜洗工艺，消除了因铜液“跑冒滴漏”造成的污染。因将放空的CO、CO2回收利用制取甲醇，消除了铜洗再生产放空污染。 * *