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6S管理 主讲人：618 第一章　6S管理的内容 一、6S的起源 　　6S起源于日本，是对生产现场中人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，是日本企业独特的一种管理方法。1955年，日本的6S的宣传口号为“安全始于整理，终于整顿”。当时只推行了前2个S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后来因管理的需求及品质的提升，才陆续增加了其余的4个S，从而形成了广泛推行的6S架构，也使其点由环境品质，扩及到人的行为品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。 二、6S的发展 　　在第二次世界大战后，日本式企业将5S运动作为各项管理工作的基础，推行各种品质管理手法，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位；在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大的作用，取得了令人瞩目的效果，5S逐渐被各国的管理界认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。 根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约（Save）及安全（Safety）这两个要素，形成了“7S”，也有的企来加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）、及坚持（Shikoku）,形成了“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。 三、6S管理的具体内容 　　6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。 1、1S整理 　　要点：就是把工作场内边边角角的东西清理掉，把不常用的东西放远一点，把偶尔使用的集中存放，把经常用的东西放在作用区内。 　　目的：腾出空间，提高生产效率。 2、2S整顿 　　要求：即定置存放，把需要的东西擦拭干净，清扫设备和作业场地。 　　目的：排除寻找物品或工具所占用的时造成的浪费。 3、3S清扫 　　要求：彻底清除污垢，用的东西要擦干净，清扫设备和工作场地。 　　目的：使不足、缺点显现出来。 4、4S清洁 　　要求：任何时候都要维持高水准的工厂整洁，其要点是不搞突击，贵在坚持和保持，清洁就是美观，让人舒服。 　　目的：防止产品的污染和浪费，能留住优秀的员工。 5、5S安全 　　要求：即遵守作业指导书和操作规程，其要点是不违章操作。 　　目的：稳定产品品质，提高生产效率，排除各种危险事故，降低公司的风险。 6、6S素养 　　要求：训练员工养成能遵守所规定的事的良好习惯，有自律精神，要求员工严守作业规则，保持良好的工作习惯，员工自觉动手，创造一个整齐、清洁、方便的工作现场。 　　目的：遵章守纪，严格要求自己，加强个人修养从而提升公司的形象和知名度。 开展6S活动的意义在于创造一个文明良好的工作环境，是工作环境人性化、工厂合理化，实现安全生产、高生产率和零浪费的重要手段。 第二章　6S管理的目的 　　实施6S活动可以改善产品品质，提高生产能力，降低生产成本，确保准时交货，确保安全生产及保持员工高昂的士气。概括来讲，推行6S最终要达到的目的八点： 一、改善和提高企业形象 　　整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾客和经销商，让顾客和经销商对公司有信心；同时，通过口碑相传，会成为其它公司的学习对象。 二、促成效率的提高 　　良好的工作环境和工作气氛，有修养的员工，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。 三、改善零件及物料在库周转率 　　整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，能够做到必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件、物料在库周转率。 四、减少甚至消除故障，保障品质 　　优良的品质来自于优良的工作环境。通过经常性的清扫，点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率运转，提高产品品质。 五、保障企业安全生产 　　储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障。 六、降低生产成本 　　通过实施6S可以减少人员、设备、场所时间等的浪费，从而降低生产成本。 七、改善员工精神面貌，使组织活力化。 　　人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己工作尽心尽力，并带动改善意识（实施合理化提案改善活动），增加组织的活力。 八、缩短作业周期，确保交货期。 　　由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化，减少人员、设备、时间的浪费，使生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保了交货期。 第三