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浅谈水泥厂筒仓滑膜施工中的技术要点
作 者：刘 钊
摘要：文章对???? 滑动模板施工是现浇混凝土工程的一项新型工艺，本文根据规范要求结合施工经验对施工作简要阐述。Ф12m连体库同时滑膜，内直径均为12m，壁厚均为0.25m，滑膜施工至+4.500m高度时停止滑膜，空滑至+5.8m位置，进行+5.72m平面梁板施工，平面标高+5.7200m，板厚800mm，环梁梁宽450mm，梁高1.2m；库内梁高1.5m，梁宽1.2m;暗梁高1.2m，梁宽2.3m。平台板厚800mm，平面梁板施工完毕后继续进行库壁滑膜施工，滑升到高度35.5m停止滑升，拆除滑模设备；生料均化库为Ф14.3m单体库滑膜，内直径均为14.3m，9.5m以下壁厚均为0.7m，9.5m以上壁厚均为0.35m，滑升到高度47m停止滑升，拆除滑模设备；熟料库为2×Ф15m连体库同时滑膜，内径均为15m，壁厚0.35m，滑膜滑至+3.8m高度时停止滑膜，空滑至+5.2m位置进行底板施工，底板厚1.2m，带底板施工完成后继续进行库壁滑膜施工，滑升到+41m位置后停止滑升，拆除滑膜设备。
滑膜施工中的难点为：预留孔洞及预埋件的安装、滑膜滑升的控制、水平与垂直度的控制、库壁外观质量控制以及滑膜的连续不间断性施工。
二、主要施工方法：
2.1根据现场条件和工程特点，在施工现场设置混凝土搅拌站（75m3/h）供应筒仓滑膜施工，配用1台5m3混凝土罐车和两台翻斗车现场运输混凝土。
2.2滑膜施工采用的提升架、内外围圈、操作平台和吊脚手架等现场制作。
2.3在滑膜施工过程中熟料库、石灰石库和生料均化库各安装QTU40塔吊一台，用于钢筋、混凝土和爬升干等的吊装工作。
三、滑膜组装的技术要点：
3.1库体滑模系统主要由模板系统、液压提升系统、操作平台系统等组成，其中：
3.1.1模板系统
①内外模采用1.2m高的组合钢模板，模板宽度250mm。模板与模板之间用U型卡连接，模板与钢管围圈用蝶形卡和12#铁丝连接。在围圈及提升架找平、校正固定后，按先内模、后外模进行安装。
②模板施工工艺流程：提升架竖立，临时固定→安装内外围圈、调节钢管→安装内外模板
3.1.2液压提升系统
①液压系统千斤顶选用滚珠式千斤顶，每榀提升架设置一台滚珠式千斤顶。
②支承杆与千斤顶配套，选用φ48×3.5mm普通钢管，接头处采用钢管对接焊，焊完后采用磨光机打磨处理，支承杆接头相互错开，以防止接头处都在同一平面。
③使用高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，布管时尽可能的使油路长短相近。
④液压动力使用一台控制台分区联动，油压机试验压力为15Mpa，施工中油压控制正常压力升高滑动模板。
3.1.3滑升平台系统
操作平台内采用中心拉杆，结构布置方式，主要材料由[8、 [10组成。内外平台采用内外挑三脚架，平台宽1.5m，主要材料由[8槽钢、L63*6角钢组成，整个内外平台制作采用焊接，螺栓连接，内外平台下挂设内、外吊脚手架，内、外平台上部设置防护栏杆。内外平台先绑扎好木方，上铺设5㎝木板。在三角架的内外立柱上，下挂操作脚手架，上铺脚手板，设栏杆，外包安全网，用于检查混凝土出模强度，处理滑升过程中的质量缺陷，滑模后仓壁修整、清理出预留、预埋件、抹光、养护等。
熟料库连体筒仓滑膜组装
3.2组装过程中的技术要点：
3.2.1将提升架就位，应径向对准中心，等距离布置，下横梁上表面应在同一水平面（使千斤顶同时起步）
3.2.2绑扎模板范围内的竖向、水平钢筋接头按图纸要求错开。
3.2.3组装内外模板，确保几何尺寸和模板锥度。
四、滑膜施工技术要点：
4.1钢筋绑扎控制：
4.1.1钢筋配制：筒仓竖向钢筋按6m定长配制，按1/4错接考虑， 筒仓环向水平钢筋使用通长定尺钢筋接长，不足部分找零交圈。内外壁双层钢筋间按图纸要求设小拉钩。
4.1.2筒仓滑模钢筋采用绑扎接头。竖向钢筋搭接长度按图纸要求搭接，接头位置错开布置，任意水平截面（搭接长度范围为同一截面），接头钢筋截面不超过25％（1/4错接）。
4.1.3环向水平钢筋搭接长度57d，接头位置错开布置，同一竖向截面内每隔三根钢筋允许有一个搭接接头，内外水平钢筋也均匀错开。
4.1.4对于控制竖筋位置，由于工程为滑模工艺，在开字架横梁上用Φ16螺纹钢筋焊接成定位环向钢筋，在其上焊接环向定位圈，将竖向钢筋套在定位滑环中，来保证竖向钢筋的间距和保护层。滑环中心即为每根竖筋所在位置，绑扎时按滑环位置接长竖筋，保证所接竖筋的下端应在滑环之下时再开始接，避免接头钩住滑环。环筋按图纸要求设置骨架筋，控制绑扎间距。
4.2预留孔洞及预埋件安装控制：
4.2.1滑升前，将所有预留预埋工作统计详尽，列出表格，注明标高、部位、预留预埋品种、规格，在平面位置较复杂处，事先在滑模平台上
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