冲压模具的课程设计说明书.docVIP

西北工业大学 课 程 设 计 班级 学号 ：2009301243 姓名 ：李博海 指导老师 ：蒋建军 方永康 设计任务书 一、设计内容 1、模具的图样设计 1）了解制品的工艺性 2）了解制品的生产批量 3）了解制品所选用的冲压设备 2、确定模具设计方案 2）确定模具设计的基本结构 3）确定模具所选用的标准件类型 4）确定模具中凸凹模的尺寸 5）完成模具图样的设计 三、进度安排 1、第一周：熟悉任务，消化图纸，收集相关资料，做好前期准备 2、第二周：对零件进行工艺性分析，拟定设计方案 3、第三周：设计模具，绘制图纸 4、第四周：编写说明书，做好答辩准备 1 冷冲压工艺规程的编制 1.1工艺分析 该零件为旋转体零件。属于大批量生产，是一个不带凸缘的圆筒形零件，且其形状简单、对称，有利于合理排样、减小废料，直线、曲线的连接处为圆角过渡。其主要的形状、尺寸可以由冲裁和拉深工序获得。且工件精度要求不高，不需要校形，作为拉深成形尺寸，其厚度、高度相对值t/d、h/d都比较合适，拉深工艺性较好，因此，该零件可以用冷冲压加工成形。 其零件如图1.1： 图1.1 零件图 1.2确定工艺方案 冲压该零件所需的基本工序为落料和拉深，及切边。其拉深工艺方案如下 采用落料与拉深复合模进行加工，然后再进行切边修复。 冲压生产率高，适合于大批量生产，缺点是冲模面积较小，制造复杂，价格较高。 2 零件成形方案的确定 2.1修边余量的确定 一般拉深件，在拉深成形后，工件口周边不齐，必须进行修边以达到工件的要求。因此，在按照工件图样计算毛坯尺寸时，必须加上修边余量后再计算，查表可得：△=1。 表2.1无凸缘圆筒形拉伸的修边余量δ 工件高度h 工件的相对高度h/H 附 图 0.2~0.8 0.8~1.6 1.6~2.5 2.5~4 2~10 1.0 1.2 1.5 2 10~20 1.2 1.6 2 2.5 20~50 2 2.5 3.3 4 50~100 3 3.8 5 6 100~150 4 5 6.5 8 150~200 5 6.3 8 10 200~250 6 7.5 9 11 250 7 8.5 10 12 2.2毛坯尺寸的计算 毛坯尺寸计算公式： ==18.8mm 式中：D为毛坯直径 H=h+△ d,h如表2.1图所示 2.3计算毛坯相对厚度及是否使用压边圈 相对厚度： 所以查表2.2可知不用压边圈拉深。 表2.2采用或不采用压边圈的条件 拉深方法 第一次拉深 以后各次拉深 （t/D）/% m1 （t/D）/% mn 用压边圈 1.5 0.60 1 0.80 可用可不用 1.5~2.0 0.60 1~1.5 0.80 不用压边圈 2.0 0.60 1.5 0.80 2.4拉深次数及系数确定 计算零件的相对高度有 查表有：当h/d0.6时，拉深次数n=1 3 工艺计算 3.1凸、凹模间隙值的确定 3.1.1冲裁间隙的确定 冲裁间隙是指冲裁凸模和凹模之间工作部分的尺寸之间，一般是指双边间隙。合理间隙值有一个相当大的范围，约为（5%~25%）t。取小间隙利于提高冲件质量，大间隙有利于提高模具的寿命。 冲裁间隙的合理数值应在设计凸模与凹模工作部分尺寸时给予保证，同时在模具装配时必须保证间隙，沿封闭轮廓线的分布均匀，这样才能保证取得满意的效果 查表得 3.1.2拉深间隙的确定 拉深模的间隙是指单边间隙，即。确定间隙的原则是既要考虑板料厚度的公差，又要考虑筒形件口部的增厚现象，根据拉深时是否采用压边圈和零件尺寸精度要求合理确定。筒形件拉深时，间隙可按间隙为（1—1.1）t确定。 本模具单边间隙值为0.。 3.2凸、凹模工作部分的尺寸 3.2.1总裁模凸、凹模配合加工时工作部分的尺寸 冲裁模确定凸凹模加工尺寸的原则： 落料件的尺寸取决于凹模，因此落料模先决定凹模尺寸，用减小凸模尺寸来保证合理间隙。 刃口磨损后冲件尺寸减小，取接近或等于冲件的最大极限尺寸。 在选择模具制造公差时，既要保证冲件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。一般冲模精度较冲件精度高2~3级。此处取IT8 表3.2配合加工时，凸凹模尺寸的计算公式 工序性质 制件尺寸 凸模尺寸 凹模尺寸 落料 按凹模尺寸配制，其双面间隙为 C 冲孔 按凸模尺寸配制，其双面间隙为 C 凹模磨损后落料件尺寸增大，由表3.2得： 式中 凹模