EAF-CSP流程Nb微合金化技术及其应用.pdfVIP

EAF-CSP 流程Nb 微合金化技术及其应用 毛新平 1） 陈麒琳 2 ） 刘清友 3） 庄汉洲 2 ） 孙新军 3） 李烈军 2 ） 1）广州珠江钢铁有限责任公司 2 ）广州钢铁企业集团工程中心CSP 研究所 3 ）钢铁研究总院结构材料所 摘要 采用化学相分析技术分析了 EAF-CSP 流程 Nb 微合金钢生产过程中 Nb(C,N)析出规 律，结果显示，对 Nb 含量 0.032% 的微合金钢，连铸出坯后，Nb 在铸坯中大量析出，析出 量约占 Nb 总量的 79 ％，沉淀粒子的平均尺寸为 60.7nm ；铸坯均热后，Nb(C,N) 明显回溶 并发生 Ostwald 熟化，析出量为总量的 34.7 ％，平均尺寸为 69nm。经连轧、加速冷却和卷 取后，Nb 又重新析出，成品板带中析出量为 Nb 总量的 71 ％，沉淀粒子平均粒度为54.5nm。 利用 Gleeble3500 热模拟实验机研究了粗晶奥氏体再结晶规律，结果表明：在 EAF-CSP 流 程 Nb 微合金钢生产过程中原始粗大奥氏体组织再结晶不完全是导致混晶的根本原因。合理 设计成分，调整铸轧工艺，可成功地解决 EAF-CSP 生产含 Nb 钢的混晶问题并有效细化晶 粒。基于 EAF-CSP 流程 Nb 微合金化技术，珠钢已经成功开发出 X52 、X56 、X60 系列管线 钢和 QStE 系列汽车用钢，产品性能优良。 关键词 EAF-CSP Nb 微合金化 混晶 管线钢 汽车用钢 前言 Nb 微合金化是在传统厚板坯连轧生产中应用最为成熟和广泛的技术之一，但利用 CSP 流程生产的 Nb 微合金钢的组织均匀性难以控制，钢带的组织易于出现混晶，造成钢带的低 温韧性、成形和疲劳等性能恶化[1]。同时，美国匹兹堡大学A.J.DeArdo 教授研究发现：在 CSP 流程 Nb 微合金钢生产中，薄板坯铸坯上出现大量的富 Nb 星状碳化物，并主张在薄板 坯流程 Nb 微合金钢生产中应使用更多的 Nb 含量以弥补大颗粒碳化物造成的 Nb 元素损失 [2]。而国内包钢 CSP 的研究结果表明，在不采取有效的工艺措施条件下，Nb 含量大于 0.02% 时，产品组织中将会出现混晶问题[1]。因此，研究 CSP 流程中 Nb 的合理添加量并控制其 固溶析出行为，提高其利用率，探索消除混晶的铸轧工艺就显得尤为重要。本文主要研究 EAF-CSP 流程 Nb 的固溶析出规律和组织演变规律，探索消除混晶现象的工艺方法，介绍目 前珠钢 Nb 微合金钢的生产和应用情况。 1. Nb 在 EAF-CSP 流程生产过程中的沉淀、溶解规律 1.1 试验材料和方法 试验材料的工艺流程是：150 吨电炉冶炼—150 吨 LF 炉精炼—60mm 薄板坯连铸—辊底 式均热炉加热、均热—高压水除鳞—6 机架热连轧—层流冷却—卷取 现场试验材料的化学成分见表 1。 表 1 试验钢种的化学成分 Wt% C Si Mn P S Nb Ti N 0.066 0.25 1.23 0.014 0.001 0.032 0.014 67ppm 分别在连铸出坯、板坯出均热炉和卷取处淬火取试样，利用物理化学相分析等手段研究 了Nb(C,N)析出规律。 1.2 结果与分析 表 2 给出了 EAF-CSP 过程从连铸出坯进加热炉到卷取后，材料中析出物数量的变化情 况。在连铸出坯后，大部分 Nb 已析出，占钢中总Nb 量（0.032% ）的79 ％。图 1-a、1-b、 1-c 分别给出了均热前、均热后和成品样中 Nb(C,N)析出的体积分数和粒度。可以看出，均 热前的沉淀析出既有小于 18nm 的微细粒子，也有粒度达到 300nm 的大颗粒沉淀。总体来 说，大于 96nm 的大颗粒粒子沉淀所占比例不高，占用Nb 量为 0.003%, 可以忽略不计。 均热后，微合金沉淀发生了明显的溶解现象。大部分 Nb 已固溶到奥氏体中。另外，从 粒度分析看，小于 18nm 的微细粒子所占比例减少