工艺过程及组合夹具综合设计实验.docVIP

工艺过程及组合夹具综合设计实验 一、实验目的 1. 培养学生综合运用工艺规程设计、组合夹具设计等方面知识的能力。 2. 进一步巩固和运用工艺过程制定的相关知识。 3. 了解组合夹具的特点及应用场合，熟悉组合夹具的元件。 4. 掌握组合夹具的设计方法和组装技术。 二、实验要求 1. 据给定零件图（见附录任选其一）及其技术要求，制定出完整的机械加工工艺路线（实验前由学生独立或合作完成）。 2. 按教师制定的工序，合理地选定定位和加紧方案，提出工序的技术要求。 3. 设计并组装出符合要求的一套组合夹具。 三、实验原理 1. 运用教材知识，根据图纸要求，设计出符合中小批生产工艺特征的机械加工工艺路线，并制定工序的定位、夹紧方案。 2. 运用夹具设计的基本原理和工序技术要求设计出组合夹具方案。 3. 组合夹具的组装技术 组合夹具具有能缩短夹具生产周期、提高效率、节约人力物力，并且灵活多变的特点，适合于中小批生产场合。组合夹具元件按用途可分为基础件、支承件、定位件、导向件、压紧件、紧固件、其他件和合件等八大类。如图示。 1）组合夹具元件的选择原则 在满足工件加工要求的前提下，尽量使夹具体积小、重量轻、结构简单。 2）组合夹具的组装 在组装夹具前应考虑整个夹具的布局。例如：夹具采用什么结构形式，选用什么元件来完成工件的定位、夹紧，工件加工时是否需要引导、对刀元件以及它们安排在什么位置上比较合理，元件间如何连接和紧固，哪些位置需要预先放螺栓或元件，工件如何装卸，夹具如何调整和测量等等，都应在夹具组装前给予考虑。 夹具的布局方案大致考虑好后便可着手进行试装，即把选好的元件按布局的位置摆好，不必用螺栓紧固，并把工件放进去，调整各元件间的相互位置，然后把工件取出。试装后进行正式组装。 夹具的试装和组装都应按一定顺序进行。从结构上看，组装次序是：夹具底座——工件定位装置——夹具体（即支撑骨架）——夹紧装置；从外观上看，组装次序是：从里到外，从下到上。 在组装中要注意使元件间的配合间隙适当；对于元件的薄弱环节要采取必要措施；使用容易发生翘曲变形的薄垫片时，要把它们放在支撑件之间或支承件与基础件之间；使用多块垫片时，应将它们分散在其它元件之间；薄壁易变形的元件（如沉孔钻模板）与支撑件紧固时，应采用平压板代替垫圈，使接触面积增大，压紧变形减小。 3）组合夹具的调整 组合夹具中的调整要以测量为基础，具体有以下几种情况： 不动件：要先将螺母稍松，元件调整到正确位置再紧固。紧固力要均匀、适当。 单向调整：可以用铜锤轻敲或用螺栓顶支撑件的下部到正确位置。 双向调整：如钻模板的调整，可先调整一个方向的坐标尺寸，用两个元件夹住被调元件，以保证已调好的尺寸。再调整另一方向坐标尺寸，经测量合格后、再拧紧螺母。 调整时还应注意，被调整元件的紧固力要适当，过松过紧都会影响调整精度。调整时，调整力不得传到量具上，以免损坏量具。也不要用铜锤重击元件，特别是易碎的部件。根据工件的具体情况，应将尺寸有意识地调整到工件公差的上限和下限。调整后再调整元件的周围用铜锤轻击几下，这样可以消除内应力，使夹具尺寸稳定。 4）提高组合夹具精度的方法 为了提高组合夹具的精度，可采用以下几种方法： a．用选配元件的方法提高组装精度 为了提高定位精度，必须减小定位元件间的配合间隙，孔与轴或钻模板与导向支撑之间的间隙都应根据具体要求选配。 成对使用的元件都应对它们的高度、宽度进行选配，使其一致。 组装分度回转夹具时，应检查分度基座端面跳动，并记下方向，再装分度盘及圆盘，装后检查其端面跳动，通过转动圆盘，找出跳动量最小的位置。如果还不能满足要求，应重新选配元件，直至端面跳动量满足要求为止。 b．缩短尺寸链，压缩积累误差。 c．采用合理的结构形式 使用回转分度台进行分度时，可采用两个插销，部分消除间隙，提高分度精度； 采用大分度盘加工小工件的办法；应尽量采用“自身压紧”结构，即从某元件上伸出螺栓，夹紧力和支撑力都作用在该元件上；采用前后引导或上下引导装成镗孔夹具或钻模；钻、铰深孔工件，不能采用上、下引导时，可用两块钻模板组装在一起，增加刀具的引导长度。在保证顺利排屑的情况下，钻铰套下端与工件的距离应尽量小。 四、实验设备 1．组合夹具的元件和合件一套。 2．铜锤：扳手、钳子、螺丝刀、钢板尺、卡尺、百分表。 3．组装工作台和被加工工件。 五、实验内容和步骤 1．实验内容 根据学生所制定的工艺路线，由教师指定具体工序，学生确定定位夹紧方案和工序要求，设计并组装一套夹具； 2．实验步骤 1）绘制工序草图，确定定位、夹紧方案及工序技术要求； 2）确定工件的定位、夹紧方式； 3）确定夹具结构方案； 4）选择夹具元件； 5）试装：在试装过程中，如果工件定位夹紧合理，工件装卸、加工方便，夹紧结构简单、紧凑，便于调整，便于清