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电解车间梁、柱裂缝的分析及加固 林荣忠 (广西柳州十一冶建设有限责任公司) 【摘要】:本文详细介绍了梁、柱裂缝分析及加固方案选择、粘贴碳纤维布的施工工艺 【关键词】: 梁、柱裂缝、碳纤维布、CFP、CFE、CFR、环氧树脂 一、工程简况 广西百色银海铝厂电解铝一期工程的电解车间，分横向～～～线两栋厂房，两厂房间设有通廊。～～m；～线柱距6.3m，总长315m；厂房内▽2.5m以下为钢筋砼结构，▽2.5m以上为钢结构。、轴～线，、轴～线为桩基础，桩基置于中风化泥岩土，地耐力≥700KPa。、轴～线，、轴～线为独立柱基。厂房砼体柱截面为800㎜×1200㎜。两电解车间之间在～线、～线的▽2.5m平台设有钢筋砼框架结构通廊。通廊主梁截面为350㎜×850㎜，次梁截面为250㎜×700㎜，通廊柱截面为500㎜×500㎜，柱基为独立柱基，基础置于人工地基上，地耐力≥300KPa。梁、柱砼均为C25。 二、梁、柱裂缝分析 电解车间通廊框架梁、柱裂缝特征为：～线主梁均出现大量裂缝，其中、轴间的主梁裂缝较为严重，次梁也出现了不同程度的裂缝，裂缝出现在梁两侧，未形成贯通裂缝。柱子裂缝出现在受拉面一侧，未形成贯通裂缝。 产生这种纵向裂缝的原因由以下几种情况构成： 1、由于砼收缩产生的裂缝。本工程采用商品砼，因为商品砼的水灰比较大，浇筑后收缩大。另外，此工程裂缝的形式，多从距梁底部100㎜处出现的纵向裂缝，没有贯通到梁底部，由此可以判定，砼体收缩是使梁产生大量裂缝的主要原因之一。 2、通廊梁设计承受的荷载为20t/㎡，在电解槽安装过程中，电解槽集中堆放于通廊上，使通廊梁所承受的荷载远大于20t/㎡，这样使框架结构的主梁、次梁承受超出设计荷载范围的弯矩内力，，也是使梁产生裂缝的主要原因之一。 3、由于通廊框架中柱基础为独立柱基，且置于人工地基上，人工地基土方新近填土固结，造成了框架中柱基础沉降较大；而通廊边柱基础置于中风化泥岩的桩基上，沉降差较小。这样不同地基土质的沉降也是造成梁产生裂缝的主要原因之一。 柱子水平方向裂缝分析： 在施工过程中，①由于柱顶承受梁传来的远大于设计荷载值的荷载，使柱顶产生过大的负弯矩值 ；②框架柱基置于不同的土质上而产生不同的沉降差，使得柱顶产生水平方向裂缝。 三、梁、柱加固方案及可行性分析 1、对已出现裂缝的梁、柱进行灌浆处理，其目的：一是防止钢筋与空气接触而过早腐蚀，二是使已分开的砼重新结合成一个整体，共同受力。该处理方法虽然简单，但对梁、柱的结构承载力提高不明显。 2、采用高分子织物膜对梁、柱进行全面包裹。高分子织物膜是一种效果极好的加固材料，可在结构表面形成一层高分子弹性膜，阻止砼与空气接触，有效的防止了砼的碳化和钢筋的腐蚀，对于常年受酸，碱腐蚀的铝电解车间，此项措施的效果将很明显。但施工工艺复杂，工期较长，成本也高。 3、采用碳纤维加固技术。碳纤维加固技术是目前国内外经常采用的一种加固手段，其可行性已经得到了大量工程实践的证明。本工程采用在主梁底部贴两层碳纤维布加固方案，一是可以提高钢筋砼含筋量，提高梁底部纵向钢筋受拉能力；二是可以使中性轴下降，提高受压区砼的相对高度，从而大大提高受压区砼的受压能力；三施工简便，工期短，加固后建筑结构外形几乎不发生变化。经过计算后的反复比较和论证，以及现场实施后的效果，采用碳纤维加固技术是可行的，也是比较理想的。 4、计算说明书 1）在未加固前梁所能承受的弯矩： ① 主梁L-1截面尺寸b×h=350mm×850mm,配筋10ф25,AS=4909mm2，钢筋强度设计值fy =310N/mm2，两排纵筋合力点至梁底边距离aS=60mm，C25 砼弯曲抗压强度设计值fcm =13.5N/mm2 。 由配筋面积AS求弯矩设计值Mu： 主梁截面有效高度hO=h-aS=850mm-60mm=790mm 受压区高度X=As×fy/（b×fcm） =4909×310/（350×13.5） =322mm 弯矩设计值Mu=fcm×b×X×(hO-X/2) =13.5×350×322×(790-322/2) =956.99kN·m 相对受压区高度ζ=X/hO=322/790=0.4076 配筋率ρ=As/(b×hO)=4909/(350×790)=1.78% ② 梁L-2截面尺寸b×h=250mm×700mm,配筋6ф22,AS=2661mm2 L-2计算结果（计算过程同上）： 弯矩设计值Mu=426.57kN·m 相对受压区高度ζ=0.3813 配筋率ρ=1.66% 2）在加固后按已有配筋和设计混凝土强度值（C25），梁所能承受的弯矩（主梁底部贴两层碳纤维布）。