失效模式与影响分析28531.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * FMEA失效模式与影响分析 (Failure Mode Effect Analysis) 一.FMEA的技术发展与应用 可靠性分析技术 系统化工程设计辅助工具 利用表格进行工程分析 在设计时间早期发现问题 及早谋求解决措施 二.FMEA之 目的------防患于未然 本质------工程分析 分类------设计FMEA 制程FMEA 三. FMEA分析方法的流程 先期规划 主流程 结果应用 四.先期规划 组成FMEA团队 资料收集 订定执行方案 产品设计 制造工艺 使用维修 环境 表格格式 分析层次 失效定义 成果整合 时机 五.主流程 分析制程特性 定义制造流程 分析产品特性 分析失效模式 分析失效原因 分析现行控制方法 分析失效效应 分析发生率 分析难检度 分析严重度 计算风险优先数 决定优先改善之失效模式 建议改善措施 改善实施 六.结果应用 误解----满足客户要求 工作负担 六.结果应用 实际----- 避免采用不良率高的设计和制程 集中资源,循序改善产品设计和制程 循环改善,不断提升设计和制程可靠度 改进设计之参考 制程检验,测试标准,检验程序,检验规范等之参考 下次FMEA分析之参考 产品可靠性,制程安全性,环保之评估参考 工程师训练之参考 七.严重度,发生率,难检度,风险优先数 严重度------S 发生率------O 难检度------D 风险优先数------RPN=S*O*D 八.严重度(Severity) 恒量失效的影响程度 失效影響:产品或制程的某一失效对产品外观,结构,功能,性能稳定性,可靠性影响. 或对下一个制程,使用者和设备的影响 或对最终客户,政府法规,安全,环保的违及. 划分标准-----主观判定 1-----几乎不会有甚么影响 10---会违及安全,法规 严重度(S)划分标准 等级/评分(Rank) 划分标准(Criteria) 1 (Minor) 几乎不会对产品有任何影响,即使有影响,客户亦不会注意. 2~3(Low) 客户可能会注意,可能会对客户造成装配和使用上的轻微不便.可能会使下道工站轻微的重工. 4~6(Moderate) 会造成客户的不满意,造成客户抱怨,甚至会导至重工动作发生. 7~8(High) 可能造成客户很不满意,并导致客户重大抱怨,但不会导致安全事故或违及政府法规. 9~10(Very High) 导致客户停线或对产品有致命性的功能性影响,或可能导致安全事故,或违及政府法规. 九.发生率(Occurrence) 某一原因而导致失效发生的几率 划分标准: Cpk主观判定 统计资料 1----几乎不会发生 10---几乎肯定会发生 发生率(O)划分标准 等级/评分 划分标准 描述 发生率 Cpk 1(Remote) 几乎不可能发生 1/1500K ≧1.67 2(Very Low) 有轻度发生的可能 1/150K ≧1.50 3(Low) 有可能发生 1/15K ≧1.33 4(Moderate) 偶尔发生,但不占有大的比例 1/2K ≧1.17 5(Moderate) 1/400 ≧1.00 6(Moderate) 1/80 ≧0.83 7(High) 经常发生 1/20 ≧0.67 8(High) 1/8 ≧0.51 9(Very High) 几乎不可避免 1/3 ≧0.33 10(Very High) 1/2 0.33 十.难检度(Detection) 在现行的控制措施下,侦测失效发生的能力 划分标准 主观判定 统计资料 1----有有效手段完全可以检测出来 10----无任何手段可以检测出来 难检度(D)划分标准 等级/评分 划分标准 描述 可侦度 1~2 几乎可以肯定地检测出来 ≧99.99% 3~5 有良好的手段可以检测 ≧99.80% 6~8 可能检测出来 ≧98.00% 9 很有可能检测不出 ≧90.00% 10 很可能检测不出来 ≦90.00% 十一.实施FMEA应注意的问题 导入时机:FMEA团队必须包括产品设计及其相关工程人员 FMEA分析 重在工程分析 FMEA先期规划应做好 FMEA建义改善措施必须认真执行,并追踪改善效果 FMEA导入时机 贯穿产品设计,制程设计 FMEA是个循环过程 FMEA结果利用 十二.设计FMEA与制程FMEA之区别 对象 实施阶段 FMEA团队成员 分析失效原因出发点 建议控制措施出发点 十三.设计FMEA 定義: 预测