多主栅技术：提高组件功率和可靠性的同时降低生产成本.pdfVIP

技术 光伏组件 多主栅技术：提高组件功率和可靠性的同时降低 生产成本 Sebastian Schindler, Fraunhofer CSP, Halle, Michael Volk, SCHMID Group, Freudenstadt, Germany 摘要: 近年来电池层面技术的进步和串焊机设备的革新加速下一代电池互连结构的推广步伐，更让电池和组件性能得到 显著提升。本文所讨论的多主栅 multi-busbar:MBB 概念有助于节省材料成本、降低总串联电阻，并通过增加入射光线 来提高电池性能、降低生产成本。这种电池和组件概念与串焊设备的结合方式适用于电池类型，带来每瓦发电成本和 组件尺寸的大幅度降低。 前言 2. 通过采用新的电池金属化结构和多主栅焊接设计提高 电池和组件效率。 技术变化对电池互连工艺和组件整体结构产生了深 3. 通过设备革新，可以改装现有组件生产线、可靠的串 远的影响，从以下几个例子可见一斑：新的电池金属化设 焊工艺、传统电池串叠层和组件层压。 计和技术提高了电池效率，而组件互连设计的革新——例 4. 提高组件可靠性和降低热应力引起的压力和电池碎裂 如半切电池——可以通过降低电池到组件 cell-to-module: 概率。 CTM 损失来提高组件输出功率[1，2]。而设备供应商们正 在提供新的生产线，将最先进的三主栅电池设计提升至四 甚至是五主栅。 “通过多主栅设计，由于互连电池串 本文将要介绍的由SCHMID集团研发的多主栅 multi- 的总串联电阻得到降低，组件性能得 busbar:MBB 技术是经过进一步优化的太阳能电池互连概 到有效提高” 念。串焊工艺中，该技术采用15 Cu线将相邻电池的前表面 和背面交替连接起来，完成电池-电池互连。本文对相关设 备和互连工艺进行了讨论，并利用微结构表征技术来探究 本文展望了电池技术的发展前景，综合概述了多主栅 电极结构和它的可靠性。 互连工艺以及组件整体产生工艺。与此同时，本文还介绍 本文所推荐的技术都是以减少电池前端电极银 Ag 材料 了小型化焊点的微观力学和微结构分析。最后部分将会侧 的消耗量为目标的。通过多主栅设计，由于互连电池串的 重于多主栅互连技术的力学性能和可靠性优势。 总串联电阻得到降低、栅线面积大幅减小而增加了光照利 用率，组件性能因此得到有效提高。 电池发展和金属化概念 使用光伏电池和组件MBB技术的4个主要好处在于： 1. 降低各种类型电池的单块电池银材料使用量。 2010年，光伏行业消耗了全球每年Ag材料供应量的 第一组 MBB结构 第二组 MBB结构 第三组/参照 三主栅结构 丝网印刷 30–33mg finger paste 30–32mg pad paste 种子层 8–9mg 11–12mg 基层 20–25mg 85–90mg 总量 60–65mg 28–34mg 96–102mg 表一：据Braun等人[8]的方式，不同前端金属化