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在高压力下的压铸铝合金的断裂 Dirk Mohr a,*, Roland Treitler b a美国麻州麻省理工学院机械工程学系一个影响和耐撞性实验室 b德国慕尼黑宝马公司有关研究性杂志 获得于2005年1月10日， 2006年9月12日通过修正； 2007年1月23日被接受， 2007年2月25日可网络在线得到。 摘要 本文依据预测压铸合金Al–10Si–Mg–Mn在压力下裂纹萌生。将全新设计的扁平试样装在一个定制的两向测试装置上，该试样加载各种剪切应力和正根据组合实验中接近的数值，可研究应从约0.0至0.6的裂纹萌生。在一个已经校准断裂判据基础上预测开始发生断裂时的三向轴向应及最大主应变。金相分析结果表明，导致硅颗粒断裂三向轴向应在0.25以上，而随着铝基不稳定粒子矩阵分层，开始形成宏观裂纹裂纹三向轴向0左右。 关键词：铝合金；高压压铸；断裂判据；三向轴向应力；失效机理 Al–10Si–Mg–Mn合金。鉴于在汽车工程中的大规模计算，我们把我们的注意力限制一个图像的断裂准则的发展上，可配合使用的计算效率J2的塑性算法。其出发点是一系列两向轴向应力的实验。一个专门定制的测试设备来研究新开发的扁平试样在三向轴向应变从0.0到0.6的裂纹萌生。随后，进行数值模拟，以确定在一个相对的最高主应力-应变平面限制形式的图像断裂准则。此外，进行金相分析，以深入的了解在低和高三向轴向应力下的一些裂纹的萌生机制。 2．材料 我们分析一个凝固的高压压铸铝（Al）、硅（Si）、镁（Mg）、锰（Mn）组成的合金。它的化学成分精确重量的百分比由表1给出。 作者把Al–10Si–Mg–Mn的化学成分准确的重量百分比列于表1。这种合金的薄壁组成部分已经应用真空辅助压力铸造工艺制造出来。所有铸件都经过T7热处理，提高了对Al–10Si–Mg–Mn合金的塑韧性。用于机械强度测试的试样已经从2.8至3.0毫米厚的压铸部件中被提取（每个铸造件有两个标本）。此外，样本提取的位置已被选定在靠近浇口系统。因此，试样内的孔洞率是相当低的。利用电脑断层扫描（lCT40），我们可以确定初始的孔洞率平均在0.25%左右。 2.1 微观结构 热处理的Al-10Si-Mg-Mn合金微观结构是由树突状铝和围绕其周围的共晶硅颗粒组成。在图中光明与黑暗的地区。图1a的分别对应铝基体和硅颗粒。几个显微组织利用数字图像进行了分析。该硅粒子形状长宽比范围从0.5到0.8。树突状晶粒和共晶微粒的平均直径大约分别为10微米和2微米。此外，在显微镜定量分析中显示，硅粒子面积密度约10%。 D. Mohr, R. Treitler /工程力学 例75 (2008) 97–116 表1 化学成分为 Al-10Si-Mg-Mn高压压铸铝合金 图1 (a)高压压铸Al-10Si-Mg-Mn铝合金热处理树突组织。硅球形共晶 (暗灰色) 嵌入在铝基(浅灰色)；平均粒子:直径1 ～ 3 微米；颗粒形状的长宽比:0.5～0.8。 (b)氧化皮(图片左部的一部分)在粗糙的断口(右侧)。由于他们的特征的形状, 他们很可能会充当微裂纹。 D. Mohr, R. Treitler /工程力学 例75 (2008) 97–116 2.2 单向轴向应力-应变曲线 由法向和切向组合的单向拉伸测试已经确定Al–10Si–Mg–Mn合金单向轴向应力-应变的曲线。为此,平的2毫米厚狗骨形试样已经使用；试样截面是8毫米宽,长57毫米(按照DIN 50125)。真正的应力-应变从六个向拉伸试验得到的曲线图在图2所示。 图2曲线仅适用于高达11％的应变绘制为缩颈，禁止超过这个点的应变试验测定。为了校准列维-密塞斯塑性大变形计算模型，我们利用Ludewik的函数来推断相应的真实应力-应变曲线。 （1） 真实应变 图2 Al-10Si-Mg-Mn 的合金经过T7热处理后的真正的应力-应变曲线。颈缩发生在工 程应变的13%处左右。最小二乘拟合后的实验数据，我们发现=33.4 MPa时，K=2.566 ，和N=0.16（图2）D. Mohr, R. Treitler /工程力学 例75 (2008) 97–116 3.实验过程 大量调查得出结论，三向轴向应力强烈影响金属材料中裂纹聚集。因此，由于新定制设计的扁平状试样和检测设备组合，采用二向测试技术可以测试Al-10Si-Mg-Mn合金在大范围的三项轴向应力。 3.1 试样 图3a和b显示了试样的前面和侧面。根据一项关于对Al–7Si–Mg压铸合金断裂表现的早期研究试样的几何形状和试样已被选中[20]。这个试样有1毫米厚的薄片截面和2.5毫米厚的肩（图3b）。内部边界是由试样在厚肩和薄片之间变