基于Pro／E的新型爬缆机构设计与分析.pdfVIP

制造业信总化 仿■，建臻 ICADICAMICAEICAPP 的相对位移，下滚轮和缆索和外框内表面一直保持接触， 数定义为 1，动静摩擦系数均定义0．01。设置了5个凸轮 此时下滚轮在外框内，受斜面效应的作用产生夹紧的动 运动连接对：2个滚轮与上下框及缆索共采用 4个凸轮连 作。此时，滚轮在外框 内夹紧时的受力状态相似于斜块在 接 ，凸轮接触面问的摩擦系数均设置为0．4，阻尼不设置； 楔形间隙内的受力状态(受力分析可以参见文献[4])。 第 5个凸轮连接为下滚轮轴与长滑槽，摩擦系数为 0．1。 当下降时，松开气缸 10将下夹紧轮轴推到滑槽下端 (2)设置4个伺服电机分别位于 2根丝杆的连接轴 位置时，滑槽通过轴承将夹紧轮轴抬起，此时轮轴与滑槽 上，速度为 3600(。)／s，每根丝杆j-1个正转和 1个反转 接触而轮与斜面脱离。这时弹簧 8的弹力使上下夹紧轮的 伺电机。 夹紧力处于某范围之内，夹紧轮产生纯滚动而不会打滑 ， (3)设置 2个弹簧：2个位于卸荷滑块与上框间，弹簧 此时，爬升机构可以通过夹紧轮在缆索上连续滚动下降。 刚度 200N·mm。 夹紧轮上联接电机，将转矩输出，在进行制动同时将发出 (4)进行动态分析，让 4个伺服电机的运动时间组成 的电能存储到附带的蓄电池内，以提高机器人的能源供给 机器人蠕动的2个节拍。这样 4个伺服电机完成动作时， 能力。通过控制电机回馈制动转矩，即可控制下降的速度。 机器人就执行了一次蠕动爬升的动作。在外部载荷选项 3 样机的三维建模与仿真 中，启用全部摩擦力和重力。 在样机的设计过程 中，采用了三维建模软件 Pro／E (5)定义了4个量测 ，分别为 l：夹紧轮径 向力和在 (wildfire2．0)，建立 了样机的三维结构模型 ，并进行 了虚 l，方向的位移，下夹紧轮在 方向上的位移和径 向力。机 拟装配，运用Pro／E软件Mechanica和Mechanism两个功 器人虚拟样机的爬升仿真试验见图4(a)。 能强大的模块，对样机的进行零件结构分析，装配设计， 动力学分析 ]。 3．| 重要零件的结构分析 在整个机器人的机械结构中，夹紧机构是最重要的部 分之一。在夹紧机构中，外框是主要的受力部件，分析重要 零件的受力状态及受力时零件的变形情况显得尤为重要。 首先，对零件的进行建模 ，在 Pro／E软件的集成 Mechanica 环境下对模型进行结构分析。为了提高分析的速度，对模 型进行了简化，隐藏了部分不影响结构特性的模型特征。 图5(b)是动态分析时，夹紧机构松开过程中，滚轮的 在机构外框的受力分析中，施加了滚轮挤压和丝杆 受力变化情况。从冈中可以看 ，夹紧滚轮松开时，夹紧 推拉两个方 向载荷 ，约束的设置模仿安装时的情况 ，在4 力下降迅速，从 l200N下降到 500N只用了0．3s，反映出 个安装孔设置面约束 ，从图3中可以看出机构外框受全 采用滚轮作为夹紧部件时，系统的响血较快。 部载荷时，零件的应力分布和应变情况。为了更直观地显 图5(a)、(b)分别是夹紧机构在夹紧和松开过程中获 示变形 ，将变形量设置为 10倍。图3右下图中，红色区域 得的4条量测曲线，从图5(a)中可以看出夹紧过程中，夹 的对应的应变量为3．185x10 ，施加的滚轮挤压方向的总 紧轮夹紧力逐渐增大，位移逐渐减小当位移为…0’时，夹紧 载荷为 2500N，分两处施加在与滚轮的接触处。从图3可 动作完成。从图4(b)可以看}fI，夹紧轮在松