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第八章： 机械加工表面质量（约4学时）本章提要 本章旨在研究零件表面层在加工中的变化和发生变化的机理，掌握机械加工中各种工艺因素对表面质量的影响规律，运用这些规律来控制加工中的各种影响因素，以满足表面质量的要求。 本章主要讨论机械加工表面质量的含义、表面质量对使用性能的影响、表面质量产生的机理等。对生产现场中发生的表面质量问题，如受力变形、磨削烧伤、裂纹和振纹等问题从理论上作出解释，提出提高机械加工表面质量的途径。 8.1机械加工后的表面质量8.1.1表面质量的含义 表面质量是指机器零件加工后表面层的状态。它有下面两部分： ⑴表面层的几何形状（图见下一幻灯片） 表面粗糙度、表面波度。 ⑵表面层的物理机械性能 表面导冷作硬化、表面层金相组织的变化、表面层残余应力 8.1.2表面质量对零件使用性能的影响8.1.2.1对零件耐磨性的影响 如图7.17所示，最初接触的只是一些凸峰顶部，实际接触面积比名义接触面积小得多。图8.2所示是实验所得的不同表面粗糙度对初期磨损量的影响曲线。图8.4所示两摩擦表面粗糙度纹路方向对零件耐磨性的影响。 8.1.2.2对零件疲劳强度的影响 零件表面微观不平与表面的缺陷一样都会产生应力集中现象；零件表面的冷硬层能够阻碍裂纹的扩大和新裂纹的出现，可以提高零件的疲劳强度(但冷硬层过深或过硬则容易产生裂纹，反而会降低疲劳强度) 表面层残余的压应力能够部分地抵消工作载荷施加的拉压力，延缓疲劳裂纹扩展。而残余拉应力容易使已加工表面产生裂纹而降低疲劳强度。 8.1.2.3对零件抗腐蚀性能的影响 零件表面粗糙度值越大，抗腐蚀性能越差。表面冷硬和金相组织变化都会产生内应力。零件在应力状态下工作时，会产生腐蚀，降低零件的抗腐蚀性能。 8.1.2.4对零件的其它影响 表面质量对零件的配合质量、密封性能及磨擦系数都有很大的影响。表面粗糙度值越大，对动配合来说，使用不久就会使配合性质发生变化；对静配合来说，压装时会减少过盈量。表面层有裂纹、加工痕迹等各种缺陷，在动载荷的作用下，可能引起应力集中等。 8.2机械加工后的表面粗糙度8.2.1切削加工后的表面粗糙度8.2.1.1几何因素* 8.2.1.2物理因素 由图8.6可知，切削加工后表面的实际粗糙度与理论粗糙度有比较大的差别，它与被加工材料的性能及切削机理有关物理因素的影响有关。韧性越好的材料塑性变形就越大，且容易出现积屑瘤与鳞刺，使粗糙度严重恶化。 8.2.2磨削加工后表面粗糙度 影响磨削后表面粗糙度的因素也可归纳为三个方面： ①与磨削过程和砂轮结构有关的几何因素； ②与磨削过程和被加工材料塑性变形有关的物理因素； ③工艺系统的振动因素 为了降低表面粗糙度值，应考虑以下主要影响因素： ①砂轮的粒度(粒度愈细) ②砂轮的修整(修整质量越高，等高微刃(图8.7)就越多) ③砂轮速度(提高砂轮速度增加工件刻痕数和材料来不及变形) ④工件速度(工件速度越大，表面粗糙度值增大) ⑤径向进给量(增大磨削径向进给量将增加塑性变形的程度从而增大粗糙度) ⑥轴向进给量(磨削时采用较小的轴向进给量，则磨削后表面粗糙度较低) 另外，工艺系统的振动引起粗糙度增大。 8.3机械加工后的表面层物理机械性能8.3.1机械加工后表面层的冷作硬化* 8.3.1.1冷作硬化产生的原因 切削或磨削加工时，表面层金属由于塑性变形使晶体间产生剪切滑移，晶格发生拉长、扭曲和破碎而得到强化。 8.3.1.2影响冷作硬化的主要因素 ①刀具 刀具的切削刃口圆角和后刀面的磨损量对于冷作硬层有很大影响。前角减少时，冷硬也增大。 ②切削用量 VC 冷硬 ；f 冷硬 ，但f 较小 冷硬 ③被加工工件材料 被加工工件材料硬度愈低、塑性愈大，切削后的冷硬现象愈严重 8.3.2机械加工后表面层金相组织的变化8.3.2.1金相组织变化的原因 磨削时，温度可上升到400～1000 oC，甚至更高。出现金相织的变化，强度和硬度下降，产生残余应力，甚至引起裂纹，这就是磨削烧伤现象。 磨削淬火钢时表面层烧伤有以下三种： ①回火烧伤 磨削区温度超过马氏体转变温度而未超过相变温度; ②淬火烧伤 磨削区温度超过相变温度 (用冷却液时); ③退火烧伤 不用冷却液进行干磨削时，磨削区温度超过相变温度，工件表层被退火。 8.3.2.2影响磨削加工时金相组织变化的因素 ①工件材料为低碳钢时不会发生相变。高合金钢如轴承钢、高速钢、镍铬钢等传热性特别差易出现磨削烧伤 ②磨削温度、温度梯度及冷却速度等可引起工件表面金相组织发生不同变化。 8.3.3机械加工后表面层的残余应力 8.3.3.1残余应